1、一种高速重载列车用铝基钛面制动盘及其成型方法
[简介]：本技术提供了一种高速重载列车用铝基钛面制动盘及其成型方法。所述铝基钛面制动盘包括制动盘基体，所述制动盘基体为铝合金制动盘基体，所述铝合金制动盘基体上复合有一层耐磨层，所述耐磨层为钛合金材料，所述铝合金制动盘基体与耐磨层之间还设有过渡层，所述耐磨层和过渡层采用喷射成形3D打印技术与所述铝合金制动盘基体冶金结合；所述耐磨层厚度为4~10mm，所述过渡层的厚度为1~4mm。本技术在轻质高强、散热性好的铝合金基体上打印陶瓷颗粒增强钛合金制动面，可以有效提高制动盘的耐磨性和耐高温性能，制备出高综合性能的高速重载列车用铝基钛面制动盘。
2、一种矿物材料强化铝基制动盘及其生产工艺
[简介]：本技术提供了一种矿物材料强化铝基制动盘及其生产工艺，本技术其原料按重量比份包括：铝合金原料70?80份、矿物材料15?30份、摩擦材料3?5份和镁合金0.4?5份，所述矿物材料为矿物颗粒或矿物纤维中的一种，本技术涉及制动盘技术领域。该矿物材料强化铝基制动盘及其生产工艺，生产的矿物颗粒或矿物纤维强化铝基复合材料制动盘密度低重量轻，可以降低汽车的牵引动力、降低能耗，实现汽车轻量化，与传统制动盘相比可以降低重量的40?60%，比传统铸铁制动盘具备更好的耐磨性能，具有更长的使用寿命，节省了制动盘的更换周期，降低了资源的浪费，比刚度与汽车其他部件差异大，在使用过程中不易产生噪音和抖动，可以带来良好的乘车舒适性。
3、一种铝基制动盘成型工艺
[简介]：本技术属于刹车制动盘制造领域，具体是一种铝基制动盘成型工艺，采用硅镁铝合金结合作为增强相的碳化硅经过沸腾式电磁搅拌融合反应、低压浇注工艺和时效处理制得铝基制动盘，本技术制得的铝基制动盘具有高且稳定的摩擦性能，其摩擦系数不随温度、压力、速度和湿度等参数显著变化，以保证良好的制动性能；耐磨性能是灰铸铁制动盘的1.5?2.5倍；可以良好抵抗热疲劳裂纹的萌生和扩展，保证急速冷热循环条件的循环使用寿命,是灰铸铁制动盘的10倍以上；保证制动过程中转化的热能高效储存和扩散，降低制动盘工作温度和温度梯度，是灰铸铁制动盘的3?4倍；使用寿命大大延长。
4、一种铝基复合材料轴装制动盘
[简介]：一种铝基复合材料轴装制动盘，该制动盘包括：盘体(1)、压圈(2)、盘毂(3)、定位销(4)、螺栓紧固系统(5)，法兰I(6)和法兰II(7)位于盘体(1)内圈，沿径向与盘体的摩擦环(10)连成一体，通过连接柱I(11)和连接柱II(12)轴向连成一体，在法兰I(6)、法兰II(7)、连接柱I(11)和连接柱II(12)上开设通孔(9)，在法兰I(6)上均布销槽(8)，盘毂(3)上均布沉孔(13)，盘体(1)和盘毂(3)通过定位销(4)实现周向定位并传递部分扭矩，盘体(1)、盘毂(3)和压圈(2)通过螺栓紧固系统(5)实现轴向定位，解决了现有的铝合金制动盘连接法兰根部应力集中致裂和单一摩擦扭矩制动的问题。
5、一种铝基复合材料制动盘的配方技术
[简介]：一种铝基复合材料制动盘的配方技术，属于金属基复合材料领域。选用BN粉末、MoS2粉末、以及镀钛的金刚石微粉作为增强体，纯铝作为基体，通过球磨先将BN粉末与Al粉进行混合，使得BN粉末均匀分布在Al粉中形成复合粉末，然后再将复合粉末与MoS2粉末和镀钛的金刚石微粉按一定比例混合均匀后进行压制预成形，压制过程中通过控制填粉方式使得环形制动盘预成形坯内侧1/4宽度为(BN+Al)复合粉末，外侧为(BN+Al+MoS2+镀钛金刚石)四元混合粉末，最后将压制预成形的毛坯置于真空热压炉中进行热压烧结，最终获得致密的铝基复合材料制动盘。采用上述方法所制备的摩托车制动盘其质量更轻、散热性及耐磨性能更好，可以全面提高制动盘工作的稳定性和可靠性。
6、一种铝基复合材料刹车制动盘及配方技术
[简介]：本技术提供了一种铝基复合材料刹车制动盘，包括盘体，所述盘体包括由盘芯和覆盖在所述盘芯上的摩擦层构成的复合结构，所述盘芯为铝合金材料，所述摩擦层为颗粒增强铝基复合材料。该刹车制动盘非摩擦面部位(盘芯)由塑韧性较好的铝合金铸造成型，摩擦面（摩擦层）由颗粒增强铝基复合材料在盘芯的基础之上铸造成型，最终形成里面由铝合金材料，表面由颗粒增强铝基复合材料制备而成的刹车制动盘。该刹车制动盘具有密度小、比强度和比刚度高、热膨胀系数小、导热性能好以及优异的耐磨性能等优点，而且提高制动盘在装配时的强韧性，降低加工制造成本，并提高了制动盘使用的可靠性。
7、列车制动盘用碳化硅颗粒增强铝基复合材料及配方技术
[简介]：一种列车制动盘用碳化硅颗粒增强铝基复合材料及配方技术，所述复合材料，包括下述组分按质量百分比组成：SiC颗粒15～25％、Si?18?24％、Mg?0.6?3.5％、Zr?0.15?0.35％、Sc?0.12?0.45％、余量为Al和不可避免杂质。其配方技术是将10～15μm的SiC、Mg、Si、Zr、Sc分别以中间合金形式，15～25μm的SiC以颗粒形式加入到铝熔体里，得到碳化硅颗粒增强铝基复合材料。本技术通过将细颗粒SiC以Mg?SiC形式加入，有效地解决碳化硅颗粒在基体里均匀分散困难和界面结合差的问题，充分发挥颗粒增强效果，改善合金的强韧性；同时，添加过渡族元素锆和稀土元素钪，替代钛细化晶粒并显著提高铝基复合材料的强韧性和耐热性，抑制热疲劳裂纹的出现，此外，稀土钪的加入对碳化硅颗粒和铝合金界面相容性具有很好的改性效果。
8、一种电动汽车的制动盘用铝基材料
[简介]：本技术提供了一种电动车制动盘用铝基复合材料，该铝基复合材料的原料包括：甲基丙烯酸异丁酯、对二甲苯、顺丁烯二酸单甲酯、乳化剂、二氧化钛、碳化硅、柠檬酸钠、碳酸氢钠、硅酸钠、稀硫酸、二硫化钼、玻璃纤维、酚醛树脂、氢氧化镁、氢氧化铝、硫酸钙、重质碳酸钙、防老剂、增塑剂、铝粉、氯化钠。其配方技术为先分别制备改性二氧化钛、改性碳化硅和硫化混合物，然后将其与铝粉、氯化钠混合，冷压成形后烧结，即得。本技术提供的电动车制动盘用铝基复合材料力学性能好，拉伸强度在24.8Mpa以上，拉伸断裂伸长率在315%以上，维卡软化温度在207℃以上，磨损率在1.2×105mm3/m以内。
9、一种铝基复合材料汽车制动盘的配方技术
[简介]：本技术提供了一种铝基复合材料汽车制动盘的配方技术，步骤包括：1)增强体颗粒预处理；2)复合熔铸；3)机加工与热处理。本技术所述铝基复合材料中陶瓷增强体的体积含量较高(20％?45％)，且可通过复合熔铸方法实现铝基复合材料汽车制动盘的近终成型。本技术方法工艺简单高效，制备成本低廉，可实现批量化，制备得到的铝基复合材料汽车制动盘相对铸铁制动盘减重50?60％，热导率提高2倍以上，高温耐磨性能良好。该种制动盘装车实验行驶20000公里后磨损量只有0.33?0.36mm，有望取代铸铁汽车制动盘，为汽车轻量化提供助力。
10、一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料制动盘
[简介]：本技术提供一种复合材料，包括以下成分：75%-60%的Al，20%-30%的硅，5%-12%的碳，≤1.0%的铁，≤2.0%的镁，≤0.8%的钛。同时，还提供一种基于所述复合材料制造的轨道交通车辆的制动盘以及制造所述复合材料的方法。
11、一种用于轻量化制动盘的铝基复合材料的配方技术
[简介]：本技术提供了一种用于轻量化制动盘的铝基复合材料的配方技术，包括如下步骤：采用有机泡沫浸浆法制备Al2O3泡沫陶瓷，然后将SiC颗粒加入熔融的铝合金搅匀得到SiC颗粒增强铝基复合材料预制体，再使用高温压铸法使熔融的预制体渗入Al2O3泡沫陶瓷孔隙中，即可得到含SiC颗粒的Al2O3泡沫陶瓷增强铝基复合材料。制动盘面由含SiC颗粒的Al2O3泡沫陶瓷增强铝基复合材料制成，具有独特的耐磨性、耐高温性能，并且比重轻，比铸铁材料更能满足制动盘的安全性和耐磨性要求。
12、一种用于制备汽车制动盘的铝基复合材料
[简介]：一种用于制备汽车制动盘的铝基复合材料。其各组分按体积分数计为，18~22%的碳化硅纤维，78~82%铝合金；采用表面活性剂对碳化硅纤维进行解团聚处理，增大了碳化硅纤维的分散性，同时增强其与金属基体的相容性。用该铝基复合材料制备的汽车制动盘，按国际自动机工程师协会(Society?of?Automotive?Engineers，SAE)J661a标准测试，磨损与采用铸铁制动盘时相当，并能满足汽车制动盘的轻型化的要求。
13、一种汽车制动盘用铝基复合材料及其配方技术
14、一种轴装式SiC颗粒增强铝基复合材料制动盘
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