12、镁合金丝连续挤压方法
[简介]：本技术属于有色金属塑性成型技术领域，涉及到镁合金丝连续挤压方法。其特征是：挤压轴分为热挤压轴和冷挤压轴；将挤压模、外包石墨片的镁合金锭、热挤压轴依次放入挤压筒中压实；然后连同托垫放入电炉中加热至500～550℃并保温30分钟；保温的同时将底座预热至200～300℃，保温筒预热至400～450℃；然后将挤压筒连同托垫取出置于底座上，套上保温筒，在热挤压轴上放置冷挤压轴，在压力机上挤压；挤压时镁合金为半固态，同时用氮气吹挤压模出口处，以防熔断并能提高镁丝表面质量；同时控制丝挤出速度在1～5米/分钟，以防断裂；调节保温筒使挤压筒外壁温度维持在400～450℃左右；该技术的效果和益处是挤压时压力低，易于挤压，适用于各种压力机，出丝速度快，能制备连续镁合金丝。
1、非变形镁合金挤压阳极
[简介]：本技术提供了一种非变形镁合金挤压阳极，属于镁基牺牲阳极技术领域，它包括镁棒，其要点是所说镁棒内设直径为3.4mm、长300～10000mm的铁芯，铁芯的上端设有电阻，镁棒的上端设有带中心孔的塑料套，塑料套的外面设有螺帽，所说电阻由穿过塑料套中心孔的导线与螺帽的下端连接，所说塑料套与螺帽之间设有硅胶垫。本技术结构设计新颖、合理，由于镁棒内设直径为3.4mm铁芯，经变形挤压出了长度不受限制的AZ63镁合金牺牲阳极，大大提高了阳极的使用寿命及保护效果。电流效率最高达63％，稳定在60-63％之间。
2、双向挤压镁合金的模具
[简介]：本技术提供了一种双向挤压镁合金的模具，模具的凹模包括两个半凹模，半凹模上各设置半边挤压通道，两个半凹模相向贴合构成一个具有完整的双向挤压通道的凹模，并用螺栓紧固连接在一起，双向挤压通道的挤压腔以及由挤压腔中段径向延伸的成型通道，挤压腔贯通两个半凹模，成型通道与挤压腔轴线垂直且贯穿凹模壁，挤压腔的截面积大于成型通道的截面积；所述凸模为两个，两凸模分别由挤压腔的两端相向插入挤压腔与凹模间隙配合。它通过设置双向挤压径向变径成型的挤压通道，能够缩短镁合金的挤压变形时间，提高生产效率和镁合金挤压变形后的力学性能。
3、挤压材料镁合金AZ61棒材
[简介]：一种挤压材料镁合金AZ61棒材，包括挤压机、AZ61镁棒和位于挤压机上的穿孔针，其特征在于：AZ61镁棒的正中心位置处开有通孔，通孔的直径与穿孔针的直径相同。挤压材料镁合金AZ61棒材通过在AZ61镁棒的正中心钻相同于穿孔针直径的通孔，使得穿孔针压力小，穿孔针只起到定心的作用工作，成品率高，产出的产品壁厚均匀，且延长了穿孔针的使用寿命，从而提高了经济效益。
4、镁合金挤压棒加热炉
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压棒加热炉，包括加热炉体和驱动镁合金挤压棒在所述加热炉体内沿其长度方向上移动的传送链条，所述加热炉体内沿其长度方向设有多个间隔设置的隔砖，所述隔砖位于所述传送链条的下方，且相邻的两个所述隔砖之间夹设有托砖，所述托砖的顶面低于所述隔砖的顶面，所述托砖上设有电阻丝。本技术，将电阻丝放置在托砖上，托砖的两侧设有隔砖，且隔砖的顶面高于电阻丝，这种结构形成的加热体结构简单、使用寿命长，同时能够大大减少向侧向辐射热量，提高了热能的利用效率，并能够防止由于热辐射不均而产生镁合金挤压棒局部燃烧的情况发生。
5、一种镁合金挤压模具
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压模具，包括凸模和凹模；所述的凹模型腔由挤压通道和凸模通道两部分组成，凸模插装在凸模通道内；挤压通道的顶部与凸模通道连通，挤压通道的宽度小于凸模通道的直径，挤压通道与凸模通道连接处呈楔形；挤压通道的上部为平滑的曲线形，下部为直线形，挤压通道的截面呈长方形。本技术能使得加工的镁合金板材的组织更加均匀、晶粒更加细小；而且本技术还具有结构简单、成本低等优点。
6、多孔镁合金管挤压模具
[简介]：本技术提供一种多孔镁合金管挤压模具，包括上模和下模，上模和下模连接，上模开设有进料口，进料口内设有成型柱，下模依次设有成型孔和出料口，成型柱卡设在成型孔中，成型孔的孔径大于成型柱的外径。被加热到软化的镁合金原料进入上模进料口，然后通过成型柱，成型柱在镁合金原料的中部挤压出孔，被挤压出孔的镁合金原料通过成型孔，在成型孔内形成固定的镁合金管材，从下模的出料口出来，本技术开设有多个进料口和出料口，相应的，设有多根成型柱和多个成型孔，可以同时挤压多根镁合金管材，提高了工作效率。
7、稀土镁合金挤压模具
[简介]：稀土镁合金挤压模具。等通道转角挤压（ECAP）是使坯料通过纯剪切形变而实现的，最初的目的是在不改变试样横截面积的同时引入强烈塑性变形。目前使用的等通道转角挤压模具大多数是采用两半模具，由此种模具制得的产品外表面不光滑，易变形。本技术的组成包括：模具底座（1），所述的模具底座上安装有模具外套（2），所述的模具外套的内芯安装孔（3）内部安装有模具内芯（4），所述的内芯安装孔与所述的模具外套的出料口（5）相通，所述的模具内芯具有模具压头内孔（6），所述的模具压头内孔内部安装有模具压头（7）。本技术用于制作稀土镁合金制件。
8、镁合金半固态挤压模具
[简介]：本技术提供了一种工业模具，具体是镁合金直长类制品挤压时使用的镁合金半固态挤压模具。其凸模（2）通过芯轴（3）设置在固定板（1）下部，且和阻流块（7）活动连接，凹模（4）设置在成型模（6）上端，镁合金浆料（5）置于凹模（4）和成型模（6）内中部，且和芯轴（3）活动连接。由于本技术设计了新颖的半固态挤压成型模具，与液态模锻相比，保持着半固态金属在压力下结晶、凝固和强制补缩的特点，但又能成型出液态模锻工艺所达不到的直长类制品，减少了工艺流程，缩短了加工周期，节能节材，极大的降低生产成本。提高了制品质量。
9、镁合金焊丝的挤压装置
[简介]：本技术涉及焊丝的技术领域，尤其涉及一种镁合金焊丝的挤压装置。这种镁合金焊丝的挤压装置包括底座，所述底座的上方设有保温棉、挤压筒、加热筒、托垫和凹模，所述挤压筒、加热筒、托垫和凹模置于保温棉内，加热筒置于保温棉内两侧，凹模置于托垫上，凹模上设有挤压轴。这种镁合金焊丝的挤压装置的结构简单，维护方便，投入成本低，在加工过程中，其加工步骤简单，加工制作的焊丝质量高。
10、镁合金连续挤压模
[简介]：一种镁合金连续挤压模，挤压模采用左、右半模合模固定在一起，形成一正挤压通道、多个分流挤压通道，多个成型通道，以及变通道角、等通道角的连续挤压模。这些分流挤压通道的直径相同，各分流挤压通道的直径相加之和等于正挤压通道的直径，各分流挤压通道与正挤压通道之间的90°转角为变通道角，各分流挤压通道与所连通的成型通道直径相同，成型通道与分流挤压通道之间的90°转角为等通道角。该镁合金连续挤压模能够通过连续挤压，提高镁合金变形挤压的工业化生产效率。
11、镁合金专用挤压牵引机
[简介]：本技术提供了一种镁合金专用挤压牵引机，包括动力装置和牵引合金型材移动的椭圆形行走装置，所述行走装置由动力装置带动，行走机构的速度是无级可调的，根据型材出口速度即时反应，控制牵引机转速，使得它的速度大于等于型材出口速度，在所述行走装置上设有夹料装置。本技术结构合理，可以有效的解决因机器抖动、产品自重、挤压突破压力状况下速度与温度变化等因素，截面尺寸不稳定、直线度不好的管型材，特别是挤压难度大的高强铝合金和镁合金。本技术是采用新型的抓紧与张拉原理，保持出口端3米内恒定张力的牵引机构，解决难以挤压成型的高强铝合金和镁合金型材生产牵引问题。
13、镁合金型材的挤压方法
[简介]：镁合金型材的挤压方法，它涉及的是金属材料挤压技术领域。本技术解决了不能对镁合金进行复杂形状加工的问题。它的制造步骤是，a.按照合金成分铸造成实心圆铸锭，铸造温度为690℃～745℃、铸造速度为0.8m/h～2.3m/h、铸锭的均火温度为375℃～425℃、保温时间为12h～18h；b.对铸锭进行挤压，挤压温度为250℃～400℃。本技术能改善镁合金的组织结构和机械性能，能得到形状复杂的镁合金型材，并具有尺寸精度高、加工工序简单、大变形量加工的优点；挤压后尺寸精度能达到±0.35mm～±2.0mm，挤压系数为10～40；抗拉强度225～310N/mm2，断后伸长率≥7％。
14、铝－镁合金板或挤压件
[简介]：提供了一种与AA5083相比在软化回火及加工硬化回火态下具有明显提高的强度的，板状或挤压件状的高强度Al－Mg合金。该合金的延展性，抗点状腐蚀，应力腐蚀及剥蚀的能力与AA5083相当。该材料具有在大于80℃以上的温度下的，改善了的长期抗应力腐蚀和剥蚀的能力。其成分为:5－6％Mg、>0.6－12％Mn、0.4－1.5％Zn、0.05－0.25％Zr、最多0.3％Cr、最多0.2％Ti、最多0.5％Fe、最多0.5％Si、最多0.4％Cu、最多0.4％Ag，余量的Al及不可避免的杂质。通过使锭均匀化，以400－530℃的温度范围将此锭热轧成板，有或无中间退火地将此板冷轧，在200－550℃将此冷轧材经最终退火及任选地使其经中间退火而制成这种合金的板材。
15、镁合金型材的挤压模具
[简介]：一种镁合金型材的挤压模具，顺序连接设置分流模、模具本体和导流模；其中分流模上设置多个进料孔，进料孔之间由分流桥隔开；模具本体上分组设置对应于型材形状尺寸的通孔，每组通孔对应于同一进料孔；而导流模上设置与通孔一一对应的中空柱。本技术将模具本体上的通孔和导流模上的中空柱相应进料孔均匀设置，从而保证了在镁合金型材在挤压过程中的受力均匀和出料稳定，且导流模上的中空柱将挤出的型材分隔开，通过一次挤压即可获得多个实心型材，生产效率大大提高。
16、稀土镁合金挤压模具及挤压方法
[简介]：稀土镁合金挤压模具及挤压方法。等通道转角挤压（ECAP）是使坯料通过纯剪切形变而实现的，最初的目的是在不改变试样横截面积的同时引入强烈塑性变形。目前使用的等通道转角挤压模具大多数是采用两半模具，由此种模具制得的产品外表面不光滑，易变形。本技术的组成包括：模具底座（1），所述的模具底座上安装有模具外套（2），所述的模具外套的内芯安装孔（3）内部安装有模具内芯（4），所述的内芯安装孔与所述的模具外套的出料口（5）相通，所述的模具内芯具有模具压头内孔（6），所述的模具压头内孔内部安装有模具压头（7）。本技术用于制作稀土镁合金制件。
17、镁合金专用挤压牵引机及镁合金熨烫牵引机
[简介]：本技术提供了一种镁合金专用挤压牵引机及镁合金熨烫牵引机，包括动力装置和牵引合金型材移动的履带行走装置，所述行走装置由动力装置带动，行走机构的速度是无级可调的，根据型材出口速度即时反应，控制牵引机转速。使得它的速度大于等于型材出口速度，在所述行走装置上设有夹料装置。本技术结构合理，可以有效的解决因机器抖动、产品自重、挤压突破压力状况下速度与温度变化等因素，截面尺寸不稳定、直线度不好的管型材，特别是挤压难度大的高强铝合金和镁合金。本技术是采用新型的抓紧与张拉原理，保持出口端3米内恒定张力的牵引机构，解决难以挤压成型的高强铝合金和镁合金型材生产牵引问题。
18、一种镁合金材料连续挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金材料连续挤压装置，包括有挤压模具和加热罩，所述挤压模具挤压筒进料口的两侧分别固定连接有紧贴于挤压筒侧壁的第一铜板和第二铜板，所述第一铜板的左端侧和第二铜板下端侧均固定连接有预热铜片，所述第一铜板和第二铜板的侧壁上均固定连接有带有插孔的固定块，所述加热罩通过插销固定连接于固定块。该镁合金材料连续挤压装置，通过设置的第一铜板和第二铜板在镁合金材料加工时及时散热；通过预热铜片可以将第一铜板和第二铜板的热量传递到进料口的待挤压镁合金材料上进行预热，便于后续挤压加工；通过设置的加热罩，可以对模具进行预热，保护模具，减小次品率。
19、一种新型铝镁合金挤压装置
[简介]：本技术提供一种新型铝镁合金挤压装置，属于挤压机技术领域。解决现有的挤压机挤压小尺寸棒料时安装困难且成本高的问题。该装置包括第一挤压杆、盛锭筒、挤压垫、第二挤压杆和活动内衬，所述的活动内衬和第二挤压杆设置在盛锭筒内，挤压垫设置在活动内衬中，所述的活动内衬为圆筒形，活动内衬靠近模具的一端设置有外沿，外沿卡在盛锭筒筒口上，活动内衬的另一端依次设置有挤压垫、第二挤压杆和第一挤压杆；所述的第二挤压杆和挤压垫接触的面积小于活动内衬的内径。该新型挤压装置可挤压小于盛锭筒内径一半的棒料，结构简单，使用方便。
20、铝包覆镁合金板材的连续挤压包覆机
[简介]：本技术提供了一种铝包覆镁合金板材的连续挤压包覆机，包括底座、电机、减速机和机头，电机通过高速联轴器与减速机连接，所述减速机通过低速联轴器与机头连接，电机、减速机和机头分别固定在底座上。本技术铝包覆镁合金板材的连续挤压包覆机，铝包镁合金在加热过程中，镁合金不会发生任何氧化，由于铝层与轧辊直接接触，极大改善了摩擦状态，所生产的铝包覆镁合金表面无氧化、表面光洁，产品无裂边问题，产品成材率高，生产成本大幅度下降。
21、立式镁合金棒材脱模挤压机
[简介]：一种立式镁合金棒材脱模挤压机，包括立式机架和液压泵站，机架上方固定有液压缸，液压缸上的液压杆垂直向下；机架中部设有模具支架，模具支架相对于液压缸的位置设有支架孔；液压泵站分别通过液压油管与液压缸上下两端连通，与下端连通的液压油管上设有液压泵。本技术不受模具直径，长度的限制，利用液压缸上的液压杆可直接将无缝管中的镁合金棒材挤出，本技术操作简单、速度快捷，极大地降低了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。
22、一种镁合金材料连续挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金材料连续挤压装置，包括供给装置、挤压装置及压力辊，所述供给装置为圆盘形，沿其圆周设置有容置待挤压镁合金材料的凹槽，所述待挤压镁合金材料在供给装置及压力辊的作用下沿凹槽被运送至挤压装置中挤压成型，所述供给装置的外周壁上设置有内层保护气形成装置，该内层保护气形成装置包覆供给装置的凹槽，且其内部开设有用于传导保护气体的内层保护气体通道；在所述内层保护气形成装置的外围包覆有外层保护气形成装置，该外层保护气形成装置的内部开设有用于传导保护气体的外层保护气体通道，且该外层保护气形成装置的内壁与内层保护气形成装置的外壁之间形成有保护气区间。
23、一种镁合金材料连续挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金材料连续挤压装置，包括供给装置、挤压装置及压力辊，所述供给装置为圆盘形，沿其圆周设置有容置待挤压镁合金材料的凹槽，所述待挤压镁合金材料在供给装置及压力辊的作用下沿凹槽被运送至挤压装置中挤压成型，在所述供给装置的外周壁上设置有保护气形成装置，该保护气形成装置包覆供给装置的凹槽，且内部开设有用于传导保护气体的保护气体通道。本技术所述的镁合金材料连续挤压装置中，通过增加设置的保护气形成装置向所述镁合金材料连续挤压装置供入非氧气成分的保护气体，该保护气体使镁合金材料被挤压成型的环境形成为无氧环境，因此，可避免镁合金材料在连续挤压时表面被氧化，从而提高镁合金型材的品质。
24、镁合金管件液态挤压模具
[简介]：本技术提供了一种工业模具，具体是镁合金管件液态挤压时使用的镁 合金管件液态挤压模具。其上模板（3）由压柱（2）装置固定在上模座（1）下 部，凸模（6）与模套（4）连接，且连接在上模板（3）下端，限位装置（12） 设置在上模板（3）下部一侧，芯轴（7）由上端螺栓和密封环（5）装置在凸模 （6）和模套（4）内中部，且和下模连接。由于本技术设计了新颖的管件 液态挤压成型模具结构，采用科学复合成型工艺，缩短了工时，节约了镁合金 原材料，提高了镁合金材料的利用率，减少了人力物力的消耗，提高了产品的 精度及使用寿命，使镁合金的力学性能指标大幅度提高，扩大了镁合金的应用 范围。
25、镁合金壳体类零件精密挤压模具
[简介]：本技术提供了一种工业模具，具体是镁合金壳体类冷挤压使用的镁合 金壳体类零件精密挤压模具。其导向套（15）装置固定在卸料板（8）下中部， 凸模（17）设置在固定板（16）内中部，弹簧（7）和顶杆（6）设置在固定板 （16）圆孔内，顶杆（6）顶端和垫环（4）及碟形弹簧（2）连接，卸料螺杆 （5）分别连接上模底座（18）和卸料板（8），压板（3）和上模底座（18）卸 料板（8）装置在一起，下模活动设置在上模下部。由于本技术设计了新颖 的成型模具，采用冷挤压复合成型工艺，缩短了工时，节约了镁合金原材料， 提高了镁合金材料的利用率，减少了人力物力的消耗，提高了产品的精度及使 用寿命，使镁合金的力学性能指标大幅度提高，扩大了镁合金的应用范围。
26、一种用于镁合金高速挤压成型的模具
[简介]：本技术提供了一种用于镁合金高速挤压成型的模具，该模具具有定径带开口，所述定径带开口包括定径带开口表面，该定径带开口表面在定径带开口入口平面与定径带开口出口表面之间延伸，且，所述定径带开口入口平面、定径带开口表面、定径带开口出口平面设置有耐磨层。所述的耐磨层为碳化钨离子注入层或超音速火焰喷涂层。本技术通过在模具的定径带开口入口平面、定径带开口表面、定径带开口出口平面设置耐磨层，从而克服高速挤压镁合金时，镁合金材料与模具之间由于摩擦热较大导致定径带容易变形，进而导致挤压材料变形的弊端，使得在定径带内表面经过处理后，能够延长模具的使用寿命，并能确保挤压成品的质量。
27、一种镁合金薄板挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金薄板挤压装置，包括挤压机构及控制机构，还包括：检测成形镁合金薄板厚度的检测机构，该检测机构连接控制机构并向控制机构发送当前检测到的成形镁合金薄板厚度数据，所述控制机构根据该当前成形镁合金薄板厚度数据计算偏差并调节输出至挤压机构的指令。本技术所述的镁合金薄板挤压装置中，通过检测机构实时检测成形镁合金薄板的厚度，以此厚度值为参考与设定厚度值比较，进而调整挤压机构输出成形镁合金薄板的厚度，从而大大提高成形镁合金薄板的质量。
28、镁合金棒材自加热挤压成型模具
[简介]：镁合金棒材自加热挤压成型模具。现有的挤压机不能很好的适应直径较小的镁合金棒材的加工，挤压力偏大、模具尺寸和结构相对复杂、操作工序较多，生产周期长，更换模具困难。本技术的组成包括：下模座（7）、上模座（3），所述的下模座连接下模（9），所述的下模座连接一组导柱（10），所述的导柱与所述的下模座过盈配合，所述的上模座分别连接上模（2）、压头（14）和一组导套（12），所述的上模和所述的上模座过盈配合，所述的上模和所述的压头间隙配合，所述的上模和所述的导套过盈配合，所述的上模与所述的下模之间通过锥面定位。本
29、一种镁合金连续挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金连续挤压装置，包括送料装置、挤压装置、出料装置，所述挤压装置为圆环形，沿其圆周设有容置待挤压镁合金材料所需的凹槽，所述待挤压镁合金材料在送料压轮作用下进入挤压装置，挤压装置对镁合金材料进行挤压成型，还包括压轮控制装置，所述压轮控制装置通过对挤压装置、送料装置、出料装置的压轮旋转速度和压力的调节来控制挤压速度和挤压力度。本技术所述的镁合金连续挤压装置增加了压轮控制装置，压轮控制装置可根据实际挤压操作的效果控制压轮挤压速度和挤压力度。经过压轮控制装置控制后的挤压装置，不仅大大的提高了工作效率，而且提高了产品成型质量和成品率。？
30、一种镁合金连续挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金连续挤压装置，包括送料压轮装置、挤压压轮装置、出料装置，所述挤压压轮装置为圆环形，沿其圆周设有容置待挤压镁合金材料所需的凹槽，所述待挤压镁合金材料在送料压轮作用下进入挤压装置，挤压压轮装置对镁合金材料进行挤压成型，在出料位置还设有一对已经基本成型的镁合金进行辅助加工的出料辅助压轮装置。出料辅助压轮装置在产品挤压成型出料的过程中，可以辅助对挤压品加工处理，提高了挤压产品的成品率和成品质量。
31、镁合金无缝管材挤压模具
[简介]：一种镁合金无缝管材挤压模具，属于机械工程技术领域。本技术包括凸模机构、凹模机构和限位块，其中：凸模机构同轴地位于凹模机构上方并与凹模机构套接，限位块固定于凹模机构的上表面并与凸模机构活动连接。本技术结构简单、安全系数高、挤压后模具内无镁合金残留，并能够提高镁合金管材的力学性能。
32、改进的镁合金车轮挤压铸造成形模具
[简介]：本技术提供了一种改进的镁合金车轮挤压铸造成形模具。上模芯10、下模20、边模12、下液态压头19组成成型机构。斜导柱7、边模导轨15、导柱5、小导柱22组成导向机构。固定板13、液压缸系统14、斜导柱7、边模导轨15、锁模块20?1组成开合模机构，斜导柱7、液压缸组合件14共同作用，将边模12合模和分模，固定板13固定液压缸系统14，辅助边模12合模和分模作用。9大顶料杆9、小顶杆21、卸料板23、1弹簧1组成卸料机构。本技术具能够顺利完成镁合金车轮挤压成型工艺。
33、镁合金实心型材的多孔挤压模具
[简介]：一种镁合金实心型材的多孔挤压模具，顺序连接设置分流模、模具本体和导流模；其中分流模上设置多个进料孔，进料孔之间由分流桥隔开；模具本体上分组设置对应于型材形状尺寸的通孔，每组通孔对应于同一进料孔；而导流模上设置与通孔一一对应的中空柱。本技术将模具本体上的通孔和导流模上的中空柱相应进料孔均匀设置，从而保证了在镁合金型材在挤压过程中的受力均匀和出料稳定，且导流模上的中空柱将挤出的型材分隔开，通过一次挤压即可获得多个实心型材，生产效率大大提高。
34、一种铝镁合金线材多孔挤压模
[简介]：本技术提供了一种铝镁合金线材多孔挤压模，多孔挤压模组成部分包括模孔、模腔、活塞与推杆，活塞大小与模腔吻合，推杆设置在活塞外部，模孔的一端连接模腔，另一端为初级线材出口，模孔直径为3～10mm；该多孔挤压模制备铝镁合金线的步骤为：铝镁合金经过熔炼、除气除杂后，浇入预热的多孔模模腔，推动推杆，活塞挤压铝熔体，在压力作用下，铝熔体通过模孔挤出得到初级线材，初级线材经若干道次的拉拔与热处理得到合金线。本装置在一次挤压工序中，能够实现多根初级线材的挤出；同时，能够省去中间的平引铸杆和轧制工序，减少热处理和拉拔道次，显著提高生产效率。
35、一种连接镁合金和铝合金的挤压装置
[简介]：本技术提供了一种连接镁合金和铝合金的挤压装置，该装置凸模和带有挤压腔的凹模，在挤压腔内设置镁合金、非晶合金和铝合金，凸模在外力作用下对挤压腔内的镁合金、非晶合金和铝合金进行挤压，凹模内设置镁合金、非晶合金和铝合金，镁合金、非晶合金和铝合金受热后在凸模的挤压作用下进入到成型腔内成型，在高温和三向压应力状态下发生共同热变形，形成稳固连接。本技术利用非晶合金作中间过渡层，避免了铝合金和镁合金的直接接触，避免了两者之间直接的元素扩散，避免形成Al?Mg系金属间脆性化合物和焊接空隙，提高了连接质量，优选的挤压温度和挤压速度的结合使得铝、镁合金和非晶合金都处于低应力超塑性状态，促进接口形成。
36、大壁厚实心镁合金热挤压模具
[简介]：本技术涉及一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，其特征是：包括自前至后依次叠加设置的第一导流板、第二导流板和模面，在第一导流板上设有直导流坑，在第二导流板上设有斜度导流坑，在模面上设有模孔和出料孔；所述直导流坑与斜度导流坑连通，斜度导流坑与模孔连通，模孔与出料孔连通。所述第一导流板上的直导流坑的入料端设置倒钩，倒钩的口径小于直导流坑的口径。所述第二导流板上的斜度导流坑的入料端为大孔端，出料端为小孔端，大孔端和小孔端之间形成斜面。所述模面上的模孔设置于入料端一侧，模孔的入料端直接与第二导流板上的斜度导流坑的小孔端对齐相接。本技术能产出合格产品，并高效生产大壁厚实心镁合金型材。
37、一种镁合金薄板挤压装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金薄板挤压装置，它涉及一种挤压装置。它包括铸嘴、上扎辊、下轧辊、厚度检测器和PLC控制器，上扎辊、下轧辊之间设置有被挤压的薄板，上轧辊为活动式轧辊，下轧辊为固定式轧辊，上扎辊上设置有厚度检测器，厚度检测器与PLC控制器相连；所述的上扎辊、下轧辊的缝隙处设置有铸嘴，铸嘴通过输送管路与熔炼炉相连。本技术结构设计简单，操作方便可靠，大大节省了人力，提高了生产效率，简化了工艺，大大降低了生产成本。
38、一种镁合金棒材挤压模具
[简介]：本技术提供了一种镁合金棒材挤压模具，包括模具主体（1）和模具压头（2），所述挤压模具内部设有挤压通道，所述挤压通道包括从上至下依次相连的储料腔（3）、紧缩段（4）、S型挤压段（5）和直线挤压段（6），所述S型挤压段（5）的任一横截面均呈圆形，且越靠近出模端，该截面圆的直径越小；所述S型挤压段（5）上端最小曲率半径A或/和B处曲率半径为50-80mm，所述S型挤压段（5）下端最小曲率半径C或/和D曲率半径为90-120mm。本技术的镁合金棒材挤压模具，加压过程中可以在镁合金中形成剪切应力，从而减少挤压过程中的基面织构，提高挤压棒材的性能。
39、镁合金挤压机防氧化装置
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压机防氧化装置，其包括挤压机前梁，所述挤压机前梁中心处安装前梁中圈，所述挤压机前梁的一端通过紧固部件安装压板，所述压板上开孔，输气管的一端穿过孔伸入挤压机前梁，另一端依次接入节流阀和换向阀连接惰性气体送气端。上述挤压机防氧化装置通过于挤压机前梁处引入惰性气体，不仅易于实现，而且在不影响挤压效率的前提下，通过惰性气体的保护作用，很好的防止挤压过程中镁合金型材表面发生氧化反应。
40、一种镁合金单面蜂窝板液态挤压模具
[简介]：本技术一种镁合金承力结构板及其制造方法，包括上模板、蜂窝型活动凸模、下模凹槽板，其特征是：上模板为长方形或正方形平板，其上有固定的安装螺栓孔；蜂窝型活动凸模为与上模板对应的长方形或正方形的平板，在蜂窝型活动凸模的一个面上密布有截面为正多边形的凸起，蜂窝型活动凸模的平面一侧通过螺栓安装在上模板下方，下模凹槽板的上表面为边沿带有5°～10°斜度的封闭的凹槽结构，凹槽的底面为与蜂窝型活动凸模的外轮廓相对应的边长较蜂窝型活动凸模边长长3～5mm的长方形或正方形，在上模板和下模凹槽板上均匀设置有压缩空气孔，本技术克服了现有镁合金蜂窝板的缺点，有利于扩大镁合金材料及其产品在承载领域的应用。
41、镁合金型材连杆挤压垫装置
[简介]：本技术提供一种镁合金型材连杆挤压垫装置，该挤压垫装置在所述挤压杆内设有脱气道，在所述挤压杆的前方设有固定挤压套，固定挤压套内设有固定挤压垫，通过固定螺栓将固定挤压垫一侧紧固于挤压杆的端面。本技术的效果是使挤压杆在非挤压状态能轻松自如的进入挤压筒，保证镁熔融体不会反流。并且固定挤压垫与固定挤压垫套组成的缝隙，与脱气道组成的脱气系统，使得盛锭筒内的空气能够排除。该挤压杆装置结构简单、使用方便，其解决了镁熔融体反流的难点免去了操作工接、放挤压饼的操作，并克服了此操作带来的相应问题和隐患，生产效率提高20％～25％，产品合格率提高5～10％，广泛适用于镁合金型材挤出。
42、镁合金热挤压物理模拟装置
[简介]：本技术涉及一种镁合金热挤压物理模拟装置。热挤压加工具有其他加工制造方法无法比拟的优点，如提高金属的变形能力。金属在挤压变形区处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。一种镁合金热挤压物理模拟装置，其组成包括：挤压筒底座（7），所述的挤压筒底座放置在加热炉（1）中，所述的挤压筒底座上安装有挤压筒（3），所述的挤压筒侧面上具有热电偶测温孔（5），所述的挤压筒底部与挤压筒底座连接处具有挤压模具（6），所述的挤压模具上放置有挤压合金试样（4），所述的挤压合金试样上放置有挤压压头（2）。本技术应用于镁合金热挤压物理模拟。
43、镁合金挤压机压余自动收集运输装置
[简介]：本技术提供一种镁合金挤压机压余自动收集运输装置，该装置包括框架、支架纵梁、支架斜梁、溜槽、料筐、斜板；所述的框架侧壁上固接有与溜槽连接的斜板，溜槽的入口端固定在框架一侧内，溜槽入口端所在高度大于溜槽出口端高度，溜槽底部连接斜板，所述斜板的下方连接有支架纵梁及支架斜梁的一端，支架纵梁、支架斜梁的另一端固定在框架的底部，所述的料框设在靠近流槽出口端正下方处。本技术的效果是采用了该结构后，使压余能靠自重和惯性沿着压余流槽落入压余收集料框内，无需任何动力和机械传动，不需要由人工清理压余，降低了的劳动强度，同时也避免了人工清理的安全隐患，提高了生产效率75％。
44、一种复合挤压镁合金轮毂的方法
[简介]：本技术提供了一种复合挤压镁合金轮毂的方法。其制备方法是：先按要求规格进行切割下料，再把镁合金毛坯料装在有可控硅的加热炉中随炉加热，将预热好的金属坯料放入加热好的正挤压模具中进行正挤压，正挤压模具和镁合金毛坯料加热温度保持在400℃，在加热到预定温度保温时间30分钟，使其一次挤压成轮毂的桶形状，然后将挤压好的轮毂的预制形状在保温的情况下，放入复合挤压模具中进行复合挤压成形，最后将复合挤压成形的轮毂放入胀形模具中进行胀形，胀形、机加工后即成成品轮毂。由于本技术采用了正挤压及复合挤压镁合金轮毂的方法和模具，并将镁合金坯料和模具进行加热，复合挤压胀形成型，可大幅节省材料，降低了生产成本，提高了生产效率和产品质量。
45、用于高速挤压的变形镁合金
[简介]：本技术提供了一种用于高速挤压的变形镁合金，包括：占总合金质量百 分比为75～77％的纯镁锭、5～7％的纯铝锭以及2～3％的纯锌锭；占总合金 质量百分比为7～9％的纯锰、3～4％的纯锂以及1～3％的纯锆；其中变形镁 合金的晶粒细度小于15μm。本技术的变形镁合金的挤压速度显著提高，可 以达到20m/min。
46、镁合金挤压变形的加工方法及模具
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压变形加工方法及模具，采用单向挤压径向流动变径角成型的挤压模，挤压比为4～60，把模具加热后在模具挤压通道腔内均匀涂抹润滑剂，然后将经过均匀化处理的镁合金坯料加热后放入在已加热的模具的挤压腔中，通过挤压模向下运动的凸模，同时以0.5m/min～3m/min的挤压速度、3MPa～35MPa的挤压力，从镁合金坯料的上端进行等速挤压，使镁合金坯料由上部向模具挤压腔径向的变径型腔通道流动挤压变形。本技术采用单向挤压径向变径角流动挤压变形，既能够极大地提高镁合金晶粒的细化效果，使镁合金材料的综合力学性能得到提高，又能够实现在低温挤压状态下不降低挤压速度，不降低成型样品的质量，从而提高镁合金挤压变形加工的生产效率。
47、镁合金挤压机防氧化装置
[简介]：本技术提供了一种挤压机防氧化装置，其包括挤压机前梁，所述挤压机前梁中心处安装前梁中圈，所述挤压机前梁的一端通过紧固部件安装压板，所述压板上开孔，输气管的一端穿过孔伸入挤压机前梁，另一端依次接入节流阀和换向阀连接惰性气体送气端。上述挤压机防氧化装置通过于挤压机前梁处引入惰性气体，不仅易于实现，而且在不影响挤压效率的前提下，通过惰性气体的保护作用，很好的防止挤压过程中镁合金型材表面发生氧化反应。
48、变形镁合金连续挤压方法
[简介]：本技术为一种变形镁合金连续挤压方法，属于有色金属塑性成型技术领域。其主要技术方案是将变形镁合金的圆线材坯料经送料轮送入旋转式连续挤压机内挤压，通过调整挤压轮面与槽封块弧面之间的接触长度和运转间隙，使变形镁合金坯料与带沟槽的旋转挤压轮之间产生挤压力，和摩擦产生热量，将变形镁合金坯料以连续大剪切变形方式直接在模具中挤压成制品。本技术的产品广泛应用于航天、航空、通讯、计算机、交通、汽车、机械等领域。
49、镁合金挤压变形加工方法
[简介]：本技术提供了一种镁合金挤压变形加工方法，采用双向挤压径向流动变径成型的挤压模，把模具加热后在挤压通道腔内均匀涂抹润滑剂，然后将经过均匀化处理的镁合金坯料加热后放入在已加热的模具的挤压通道中，通过挤压模的两个相向运动的凸模，同时以1.5m/min～2.5m/min的挤压速度、2.5MPa～5MPa的挤压力，分别从镁合金坯料的两端进行双向等速挤压，使镁合金坯料由中部向模具挤压通道径向的变径型腔通道流动挤压变形。它采用双向挤压径向变径流动挤压变形，既能够极大地提高镁合金晶粒的细化效果，使镁合金材料的综合力学性能得到提高，又能够实现在低温挤压状态下不降低挤压速度，提高镁合金挤压变形加工的生产效率。
50、镁合金AZ31D杯型件反挤压成形工艺
[简介]：本技术采用亚超塑性反挤压方法，将模具和镁合金坯料加热到300～350℃，在压力机的作用下，使坯料发生变形，压力机压力到一定的值后再保压儿分钟后即可得到合格的高质量镁合金零件。本技术是提供一种简单、低成本、高质量、高效率的镁合金杯形件的亚超塑性反挤压成形工艺。该工艺无需考虑镁合金原始坯料微观组织状态，而优化成形条件，引发材料晶粒细化，提高成形性能，一次性高效成形出高质量的镁合金杯形件。
51、旋转式变形镁合金连续挤压机
52、镁合金挤压板带坯卷取的方法
53、一种镁合金挤压零部件的制造方法
54、一种镁合金挤压管的制造方法
55、挤压镁合金仪表板管梁设计方法
56、镁合金薄板带坯挤压模具
57、一种镁合金挤压焊丝的生产工艺
58、镁合金连续挤压变形方法
59、一种高强镁合金厚板的挤压变形工艺
60、镁合金无缝管材挤压模具
61、一种镁合金挤压材在线温矫装置
62、镁合金等通道剪切变形挤压液压机
63、ZK60镁合金型材快速挤压方法
64、一种抗弯镁合金型材及其挤压方法
65、一种镁合金挤压无缝管的制造方法
66、多孔型镁合金内螺旋管热挤压模具
67、冷挤压镁及镁合金材料的润滑剂
68、热挤压镁合金及其制备方法
69、一种新型的镁合金板材挤压成型方法
70、AZ91D稀土镁合金的挤压铸造制备工艺
71、织构弱化镁合金板材的挤压方法
72、高电位镁合金牺牲阳极挤压模具
73、低电位镁合金牺牲阳极挤压模具
74、大壁厚实心镁合金热挤压模具
75、提高镁合金挤压生产效率的方法
76、一种镁合金轮毂挤压铸造工艺
77、一种改良AZ31镁合金轮毂挤压铸造工艺
78、AQ80M镁合金宽厚板热挤压工艺
79、一种镁合金管材静液挤压成形工艺
80、一种可溶挤压态镁合金及其制备方法
81、一种镁合金棒材挤压模具
82、一种镁合金挤压模具清洁方法
83、镁合金管材挤压焊合强度的检测方法
84、镁合金板材挤压成型方法
85、螺旋分流挤压镁合金棒材的模具
86、镁合金的复合挤压加工方法
87、镁合金型材挤压—弯曲一体化成形方法
88、镁合金丝的扩散连接连续挤压方法
89、一种免洗模的镁合金管材挤压模具
90、镁合金焊丝的挤压生产方法
91、镁合金板材挤压成型方法
92、镁合金挤压棒材的制造方法
93、镁合金的两步等通道角挤压方法
94、镁合金丝材连续挤压方法
95、镁合金贫液半固态冲击挤压成形技术
96、细晶粒镁合金板材的挤压方法
97、镁合金室温静液挤压变形强化工艺
98、大直径AQ80M镁合金棒材热挤压工艺
99、一种铝镁合金旋转挤压成形专用模具
100、AQ80M镁合金板材二次热挤压工艺
101、AQ80M镁合金型材二次热挤压工艺
102、挤压镁合金型材的模具降温的结构
103、一种铝镁合金挤压机挤压速度控制与测量系统
104、镁合金挤压组合式模具及其铸造?挤压?剪切方法
105、一种高Al镁合金及高Al镁合金挤压棒材的制备方法
106、以棒料为坯料的镁合金板材连续挤压机
107、镁合金方形棒材等通道旋形型腔的挤压模具
108、一种用于间接挤压铸造镁合金轮毂的浇注系统
109、防止镁合金高温挤压过程中氧化的装置
110、一种镁合金材料生产用高精度连续挤压装置
111、一种矩形截面镁合金挤压板材铣用工装
112、一种采用半熔挤压法制备镁合金板生产线
113、镁合金空心型材挤压焊合强度的检测方法
114、用于高速挤压的变形镁合金的制造方法
115、一种增强镁合金管的往复挤压装置及加工方法
116、一种挤压镁合金型材在线表面处理方法
117、一种制备高强度高塑性稀土镁合金挤压工艺
118、一种镁合金LED灯管型材及其挤压成型工艺
119、一种镁合金块的双向往复挤压增强方法
120、细晶镁合金板带连续挤压生产系统及生产方法
121、基于数值模拟的高强铝、镁合金等温挤压方法
122、镁合金挤压材矫直方法及所用的张力拉矫机
123、扁挤压筒开坯的镁合金板带坯的制备方法
124、镁合金型材挤压模具的清理装置及方法
125、镁合金变截面筒形件的复合挤压变形制备方法
126、一种高强大直径镁合金棒材的挤压变形工艺
127、大规格高强镁合金挤压材的热处理工艺
128、一种高性能镁合金板材的挤压加工方法
129、一种镁合金壳体类零件环筋的挤压成形方法
130、一种镁合金壳体类零件环筋的挤压成形模具
131、一种挤压镁-锌系镁合金的深冷处理方法
132、一种镁合金挤压管材及其弯曲成型方法
133、一种小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具
134、用于高速挤压的变形镁合金及其制备方法
135、一种适用于挤压的镁-锡-锌-铝变形镁合金
136、一种高强度镁合金挤压无缝管材及其制备工艺
137、自动控温润滑的镁合金挤压模具及其使用方法
138、一种镁合金无缝管材的制备方法及其挤压模具
139、镁合金材料的等通道转角冷挤压成形装置
140、镁合金汽车发动机气缸罩盖的挤压铸造方法
141、一种镁合金异形零件的复合挤压铸造方法
142、一种改善镁合金板材性能的挤压加工方法
143、一种中空薄壁管状镁合金型材的挤压成型工艺
144、一种高塑耐热AZ系镁合金挤压材及其制备方法
145、一种协同合金化挤压镁合金的制备方法
146、一种镁合金/铝合金复合管材静液挤压成形工艺
147、一种镁合金高性能杯形件的差速挤压成形方法
148、一种高强度高塑性的镁合金挤压材制备方法
149、一种低成本高速挤压镁合金材料及其制备工艺
150、一种镁合金挤压变形加工装置及加工方法
151、一种多孔模及其挤压制备铝镁合金线的方法
152、一种连接镁合金与铝合金的挤压装置及方法
153、一种镁合金高性能杯形件的差速挤压成形模具
154、一种交替反挤压制备细晶镁合金的方法
155、阻燃镁合金半固态流变挤压铸造成形方法
156、镁合金二次连续挤压加工方法及其凹模镶块
157、一种非变形镁合金挤压阳极的制造方法
158、一种镁合金汽车车轮挤压成形方法及模具
159、提高镁合金型材塑性的热挤压生产工艺
160、一种制造微晶镁合金反向温度场挤压方法
161、镁合金汽车发动机支架的挤压铸造制备方法
162、用于进行高速挤压的镁铝系变形镁合金
163、一种细化热挤压镁合金显微组织的方法
164、一种高性能镁合金薄壁管的挤压拉伸成形模具
165、一种增强镁合金管材的往复反挤压加工方法
166、一种铝镁合金杯形件旋转挤压成形方法
167、一种可高速挤压的变形镁合金及其制备方法
168、一种镁合金铸件半固态复合挤压铸造成型方法
169、镁合金的高温挤压通气装置及通气方法
170、一种模拟镁合金等径角挤压工艺优化方法
171、一种高性能镁合金薄壁管的挤压拉伸成形方法
172、一种背压等通道往复挤压镁合金制备方法及其挤压模具
173、镁合金方形棒材等通道旋形型腔的挤压模具及挤压方法
174、制备镁合金半固态坯的正挤压及变径弯曲挤压方法和模具
175、镁合金管材超高压静液挤压成型工艺及其挤压模具
176、一种镁合金板带材的双向复合挤压模具及挤压成型方法
177、以棒料为坯料的镁合金板材连续挤压方法及连续挤压机
178、一种具有温挤压特性的镁合金及其挤压材的制备方法
179、一种具有室温挤压特性的镁合金及其挤压材的制备方法
180、镁合金丝材或棒材温静液挤压制造方法及其挤压模具
181、镁合金材料的挤压成形模具系统及少无残料挤压成形方法
182、一种用于小吨位挤压机生产宽幅镁合金板的模具
183、一种采用镁合金废屑挤压生产牺牲阳极型材的方法
184、连续转角剪切的挤压整形制备镁合金型材的方法及模具
185、一种稀土镁合金无缝薄壁细管热挤压方法及其专用模具
186、一种均质高强韧化镁合金杯形构件旋转挤压方法
187、一种均质高强韧化镁合金杯形构件的旋转挤压模具
188、制备超细晶粒镁合金的往复挤压装置及其加工方法
189、一种清模剂及该清模剂对镁合金用挤压模具的清洗方法
190、一种镁合金汽车发动机气缸罩盖的挤压铸造方法
191、铝镁合金熔炼后液压压射充型挤压铸造成形装置及方法
192、宽幅镁合金波纹，蜂窝卷帘薄板挤压成形及其装置
193、含富钇稀土高强耐蚀Mg-Al-Zn-RE挤压镁合金及其生产方法、应用
194、一种增强型镁合金板材的等体积往复挤压装置及加工方法
195、一种镁合金变速器壳体多向挤压铸造模具及铸造方法
196、一种常温下镁合金超声波微挤压成形细化晶粒工艺
197、可降解镁合金微细管的半固态挤压触变成型模具及方法
198、挤压用坯料的制造方法和镁合金原材料的制造方法
199、一种平板电脑和手机用镁合金型材及其挤压工艺
200、一种采用半熔挤压法制备镁合金板生产线及其工艺
201、镁合金杯形构件的环形通道转角挤压成形模具及方法
202、一种径向反向复合挤压成形镁合金负重**工艺及装置
203、镁合金挤压板在线热风加热装置及加热卷取方法
204、一种高速列车座椅用高强度镁合金板材挤压成型工艺
205、一种静液挤压镁合金长管材的成型装置及其成型工艺
206、一种低稀土含量的高速挤压镁合金变形材及其制备工艺
207、一种高塑耐热AZ系高铝镁合金挤压材及其制备方法
208、铝包覆镁合金板材的制造方法及连续挤压包覆机
209、表面改性的镁合金薄壁管及其反向挤压模具和制备方法
210、一种高速挤压的高强度变形镁合金及其制备方法
211、一种超高压静液挤压镁合金管材的成型装置及其成型工艺
212、一种可高效挤压低成本高性能导热镁合金及其制备方法
213、一种大直径高强耐热镁合金管材的挤压变形工艺
214、一种具有高强度的变形镁合金及其挤压材的制备方法
215、铝镁合金预测模糊控制温度闭环等温挤压系统及方法
216、循环闭式模锻制备镁合金半固态坯料及触变挤压成形方法
217、耐热稀土镁合金发动机活塞的挤压铸造制备方法
218、用于镁合金挤压材在线加热矫直工艺的拉伸矫直装置
219、在挤压筒设置温控系统生产小直径镁合金焊丝方法和设备
220、铸造镁合金的等径道角挤压加工装置及其加工方法
221、固态热挤压镁合金轮毂的成形装置及其成形方法
222、一种AZ80A镁合金锻坯挤压多向锻造复合工艺提高强度的方法
223、一种制备超细晶镁合金管材的往复挤压加工方法
224、用于弱基面织构镁合金薄板带材的连续挤压加工装置及挤压加工方法
225、加工由镁或镁合金构成的挤压型材段的方法和装置和由此制造的轻型构件
226、镁合金不等径弯道挤压－剪切诱导等温球晶化半固态坯复合制备方法
