1 一种炼铁高炉煤气制氢的方法及装置
简介：本技术涉及一种炼铁高炉煤气制氢的方法及装置，属于烟气资源化技术领域。本技术将炼铁高炉煤气进行脱硫处理得到脱硫高炉煤气，将脱硫高炉煤气进行变压吸附CO2和CO，除去氮气得到浓缩煤气，将浓缩煤气的CO经水蒸气变换制氢处理得到含氢变换气，将含氢混合气经脱碳变压吸附分离纯化得到纯净氢气。本技术炼铁高炉煤气制氢的方法，无需化石燃料，成本低，附加值提高，效益显著，据预算1m3氢气成本0.7～0.8元，销售价1.1～1.2元，作为燃料电池车用与汽油车用费用相当，具有很高的经济价值。
2 用于天然气加工的水煤气制氢设备
简介：本技术提供了一种用于天然气加工的水煤气制氢设备,包括用于对水煤气和水蒸气进行反应制氢的反应箱、用于对反应箱内的水煤气和水蒸气进行加热的螺旋加热管、用于输送水蒸气的第一输气管及用于输送水煤气的第二输气管，还包括用于对生产出来的氢气进行提纯的提纯机构，所述提纯机构包括用于去除水蒸气的冷凝室、用于分离出一氧化碳的增压室及多个用于捕捉氢气中的二氧化碳气体的二氧化碳吸附块及用于清理二氧化碳吸附块的清理装置；通过上述结构的设置，可以提取出纯净的氢气，以便于对氢气进行提取和使用，避免氢气储存时与杂气混合而导致浓度减低，保证了氢气的高纯度，且有效的提高了对氢气的制取效率。
3 制氢解吸气替代兰炭工艺回炉煤气的方法及燃料系统
简介：本技术提供了制氢解吸气替代兰炭工艺回炉煤气的方法，包括：步骤一、一次副产解吸气降压处理为低压解吸气；步骤二、低压解吸气及空气输送至兰炭装置的炭化炉火道内；步骤三、炭化炉内煤热解或干馏产生的全部煤气输出至净化系统进行净化处理；步骤四、净化处理后的煤气依次输送至变压吸附制氢装置进行处理，得一次副产解吸气、99.99%氢气。本技术还提供了应用于上述方法的燃料系统，燃料系统包括兰炭装置、制氢系统、燃料处理装置，燃料处理装置包括第一管道、第一缓冲储罐、第二管道，第二管道上设有减压装置。本技术的应用于兰炭装置成本低、结构简单、操作方便、安全可靠，能够大幅增加后端工序中氢气产量和加氢产能，经济效益显著。
4 一种焦炉煤气化学链制氢的方法
简介：本技术涉及一种焦炉煤气化学链制氢的方法，属于能源化工技术领域。本技术将氧载体Ce1‑xFexO2‑δ、Ce‑Fe‑X‑O(X＝Mn,Cu或Ni)、NiO/MgO、La1‑xSrxFeO3、LaNixFe1‑xO3分别与焦炉煤气反应，在还原阶段使得焦炉煤气转化成CO2和水或合成气，在氧化阶段通水蒸汽产生纯净的氢气。本技术焦炉煤气里的气体(氢气，甲烷，一氧化碳)均得到了充分利用，产生的氢气纯度高达99.0％，氧载体可以重复循环利用，实现了氧载体和焦炉煤气的经济高效利用。
5 Ce-La-Sr-Co氧载体的配方技术及在焦炉煤气化学链重整制氢中的应用
简介：本技术涉及Ce‑La‑Sr‑Co氧载体的配方技术及在焦炉煤气化学链重整制氢中的应用，属于能源化工技术领域。本技术利用硝酸镧、硝酸锶、硝酸钴和硝酸铈制备出CeO2‑LaxSr1‑xCoO3氧载体，CeO2‑LaxSr1‑xCoO3氧载体用于焦炉煤气化学链重整制氢，将焦炉煤气加热至温度为800~900℃，将加热的焦炉煤气通入载氧体CeO2‑LaxSr1‑xCoO3中，在温度800~900℃下进行焦炉煤气转化得到失氧载体、CO和H2；再将水蒸气通入失氧载体中进行水蒸气重整得到载氧体CeO2‑LaxSr1‑xCoO3和H2；尾气净化处理即得纯净H2。本技术可实现焦炉煤气可燃资源的高效利用。
6 Ce-Mn-Co-O氧载体的配方技术及在高炉煤气化学链重整制氢中的应用
简介：本技术涉及Ce‑Mn‑Co‑O氧载体的配方技术及在高炉气化学链重整制氢中的应用，属于能源化工技术领域。本技术利用硝酸钴、硝酸锰和硝酸铈制备出CeO2‑MnCo2O4氧载体，CeO2‑MnCo2O4氧载体用于高炉煤气化学链重整制氢，将高炉煤气加热至温度为800~900℃，将加热的高炉煤气通入载氧体CeO2‑MnCo2O4中，在温度800~900℃下进行高炉煤气转化得到失氧载体和二氧化碳；再将水蒸气通入失氧载体中进行水蒸气重整得到载氧体CeO2‑MnCo2O4和H2；尾气净化处理即得纯净H2。本技术可实现高炉煤气可燃资源的高效利用。
7 氢分离与水煤气重整一体式低压制氢系统及其方法
简介：本技术涉及氢分离与水煤气重整一体式低压制氢系统，包括重整器、三相换热装置、疏水器、空压机、制冷机、二氧化碳液化装置以及氢分离与水煤气重整一体式装置；空压机控制的压力为5～30MPa，制冷机控制的温度为‑35～30.8℃。一种低压制氢方法，甲醇水蒸气在重整器进行重整反应生成氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体，氢气混合余气送入水煤气重整一体式装置的水煤气重整腔，配水制成重整混合气；重整混合气进入氢分离腔内与氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体相混合，混合气体在氢分离腔内进行氢分离作业；实现对系统内的气体进行循环纯化，理论收率可达到100％，实现氢气收率≥95％。
8 氢分离与水煤气重整一体式超高压制氢系统及其方法
简介：本技术涉及氢分离与水煤气重整一体式超高压制氢系统，包括重整器、三相换热装置、疏水器、水冷换热器、二氧化碳液化装置以及氢分离与水煤气重整一体式装置；液态泵的泵压为40～100Mpa，水冷换热器作业温度≤30.8℃，纯氢气在液态泵的泵压下送入氢气储罐。一种超高压制氢方法，甲醇水蒸气在重整器进行重整反应生成氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体，氢气混合余气送入水煤气重整一体式装置的水煤气重整腔，配水制成重整混合气；重整混合气进入氢分离腔内与氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体相混合，混合气体在氢分离腔内进行氢分离作业；实现对系统内的气体进行循环纯化，理论收率可达到100％，实现氢气收率≥95％。
9 氢分离与水煤气重整一体式中压制氢系统及其方法
简介：本技术涉及氢分离与水煤气重整一体式中压制氢系统，包括重整器、三相换热装置、疏水器、制冷机、二氧化碳液化装置以及氢分离与水煤气重整一体式装置；液态泵的泵压为7～18MPa，所述制冷机控制的温度为‑25～18℃。一种中压制氢方法，甲醇水蒸气在重整器进行重整反应生成氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体，氢气混合余气送入水煤气重整一体式装置的水煤气重整腔，配水制成重整混合气；重整混合气进入氢分离腔内与氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体相混合，混合气体在氢分离腔内进行氢分离作业；实现对系统内的气体进行循环纯化，理论收率可达到100％，实现氢气收率≥95％。
10 氢分离与水煤气重整一体式高压制氢系统及其方法
简介：本技术涉及氢分离与水煤气重整一体式高压制氢系统，包括重整器、三相换热装置、疏水器、水冷换热器、二氧化碳液化装置以及氢分离与水煤气重整一体式装置；液态泵的泵压为18～50Mpa，所述水冷换热器作业温度在18～30.8℃。一种高压制氢方法，甲醇水蒸气在重整器进行重整反应生成氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体，氢气混合余气送入水煤气重整一体式装置的水煤气重整腔，配水制成重整混合气；重整混合气进入氢分离腔内与氢气、二氧化碳和一氧化碳的混合气体相混合，混合气体在氢分离腔内进行氢分离作业；实现对系统内的气体进行循环纯化，理论收率可达到100％，实现氢气收率≥95％。
11 一种配套粉煤气化装置的等温变换制氢方法及等温变换炉
12 一种固定床煤气化炉、固定床煤气化及煤气化制氢系统与工艺方法
13 一种高效先进的焦炉煤气制氢工艺
14 一种低阶煤气化还原制氢气和一氧化碳的方法
15 一种煤气化制氢的工艺方法
16 一种荒煤气制氢工艺
17 一种新型煤气制氢设备
18 一种灵活的煤气制氢设备
19 一种煤气制氢设备
20 一种水煤气制氢系统
21 一种水煤气制氢装置
22 一种水煤气制氢设备
23 荒煤气制氢的低压耐硫变换和专有吸附剂排惰技术
24 一种用于焦炉煤气制氢的净化设备系统及其净化工艺
25 焦炉煤气制氢工艺
26 一种基于低阶煤热解水蒸汽熄焦水煤气制氢的组合方法及系统
27 煤气化制氢装置的伸缩式热电偶
28 一种低能耗、高收率的荒煤气制氢方法
29 一种煤气化制合成气与化学链制氧-制氢联合循环装置及方法
30 一种干馏荒煤气或其制氢解吸气与半焦联合燃烧的方法
31 煤气化制氢方法
32 一种焦炉煤气协同制氢固碳的蒸汽重整装置及方法
33 一种焦炉煤气制氢工艺
34 一种油页岩炼油集成伴生煤气化制氢综合利用系统及工艺
35 低温热解煤气制氢联产LNG的方法
36 焦炉煤气PSA制氢预处理双载体再生装置
37 利用LNG冷能的焦炉煤气低温制氢工艺
38 一种焦炉煤气制氢工艺
39 用于焦炉煤气甲烷部分氧化重整制氢法中的固溶体催化剂
40 NiO/MgO固溶体催化剂在低水碳比下焦炉煤气水蒸气重整制氢法中的应用
41 一种煤气化制氢的装置及方法
42 一种煤气制硫、制氢、制低硫解吸气组合方法
43 一种煤气制硫、制氢、制低硫解吸气组合方法
44 等离子体热解水制氢和煤气化联产造气的装置
45 一种荒煤气变换制氢过程初期反应热的利用方法
46 一种荒煤气变换制氢反应原料气的增湿方法
47 用于透氧膜反应器中焦炉煤气制氢的催化剂及其配方技术
48 用于焦炉煤气制氢混合导体膜反应器的催化剂及其配方技术
49 用于焦炉粗煤气混合重整制氢工艺中的透氧膜反应器
50 高温焦炉粗煤气制氢系统装置及工艺
51 利用混合导体透氧膜反应器的焦炉煤气制氢系统装置
52 焦炉煤气制氢与焦粒共制合成气生产醇醚燃料的方法
53 一种太阳能制氢/水煤气装置
54 以焦炉气制氢水煤气补碳制备甲醇合成气的方法
55 焦炉煤气吸附强化的催化反应制氢方法及其装置
以上为本套技术的目录及部分简要介绍,完整内容都包括具体的配方配比和生产工艺制作过程。收费260元，购买或咨询更多相关技术内容可联系：微信/电话：13510921263
