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蚀刻液再生回收工艺

发布时间:2020-02-08   作者:admin   浏览次数:196

1、微蚀刻液再生回收系统
[简介]:本技术提供了一种微蚀刻液再生回收系统,包括:电解槽(1),电解槽(1)的一侧依次设置有循环槽(2)和预处理槽(3),循环槽(2)与电解槽(1)管道连通,循环槽(2)与电解槽(1)之间设置有抽送泵(7),电解槽(1)与循环槽(2)之间通过一个侧壁隔开,且该侧壁上开设有溢流口(13);预处理槽(3)与循环槽(2)管道连通,预处理槽(3)与循环槽(2)之间设置有抽送泵(7)。本技术提供的微蚀刻液再生回收系统,其中,微蚀刻液在电解槽中电解析出金属铜,且金属铜吸附在阴极板上,能够得到纯度99.5%以上的金属铜,大大提高了回收的金属铜的品质。
2、碱性蚀刻液回收设备
[简介]:一种碱性蚀刻液回收设备,包括依次连接的母液储存桶、循环电解系统、废液循环调配系统及动力系统、自动加药装置和PLC自动控制系统,母液储存桶通过管道和液压泵与循环电解系统连接,循环电解系统还安装有制冷机、循环冷却系统和铜板自动清洗装置,循环电解系统产出的电解铜板进入铜板自动清洗装置,循环电解系统再生液通过再生液泵和管道连接废液循环调配系统,废液循环调配系统连接安装自动加药装置,废液循环调配系统输出的再生子液返回至印刷电路板蚀刻液生产线。本技术有效回收铜、锡及其它有机物,避免资源浪费,无重金属排放污染,环保性能好。
3、碱性蚀刻液回收设备
[简介]:本技术涉及蚀刻液回收设备技术领域,特指一种碱性蚀刻液回收设备;本技术包括萃取塔、反萃取设备、电解槽,萃取塔顶具有溢流管道连接载铜蚀刻液储存槽,载铜蚀刻液储存槽连接反萃取设备,反萃取设备连接电解槽;本技术萃取塔中通过萃取技术降低其中的铜离子含量,再用反萃取设备进行反萃取,反萃取过程中得到的硫酸铜溶液可以利用电解设备进行铜资源的回收,经过电解设备处理后硫酸铜溶液转变为硫酸及电解铜,硫酸溶液可以重新用于反萃取操作,处理过程中没有任何废液及废水排放。
4、微蚀刻液回收设备
[简介]:本技术公开了一种微蚀刻液回收设备,包括控制部分、回收机构、储存槽、循环水泵和旋转马达,回收机构电联接到控制部分,循环水泵将回收机构和储存槽连通在一起,回收机构的出水回路直接连接储存槽。本技术通过采用循环水泵循环电解及钛阴极旋转运动,使微蚀刻液中的铜离子充份获得电子而还原,最后能将蚀刻液中的铜离子含量降低至0.05%后再排放出去,能够最大限度地回收蚀刻液中的铜,形成的电解铜板性能优良,从而能最大限度地保护环境,降低企业生产成本,有利于节能环保。
5、蚀刻液循环回收系统
[简介]:本技术公开了一种蚀刻液循环回收系统;其特征在于:该系统包括蚀刻机、氨水洗板废液收集桶、液体中转缸、再生蚀刻液收集缸、用后蚀刻液收集缸、用后氨水废液存储缸、蚀刻液调配槽、蚀刻液再生槽、氨水再生槽、第一萃取缸、第二萃取缸、液体第二中转缸、蚀刻液中转缸、氨水中转缸、第三萃取缸、酸中转槽、电解槽;属于环保型、全自动封闭式的系统,无废水、废气及废物排放。该系统与蚀刻机相互连接后,自动循环运作,自动进行蚀刻液和氨水洗的回收及再生工作,蚀刻效果稳定;它的性能优越,使用寿命长,能为企业创造丰厚的经济效益。
6、一种微蚀刻液回收设备
[简介]:本技术公开了一种微蚀刻液回收设备,包括回收机构、储存槽和循环水泵;回收机构包括电解槽、电极组件以及旋转装置,电解槽包括底板及同心设置的内管和外管,旋转装置包括导电棒和电机,导电棒设于电解槽的轴心,导电棒由电机驱动旋转,电极组件包括同心设置的钛阳极和钛阴极,钛阳极的内表面覆有氧化钌层,钛阳极设于外管的内壁,钛阴极套设于内管之外,钛阳极与钛阴极的半径之比为4:1,钛阴极的顶部与导电棒固定;电解槽通过循环水泵连通储存槽。循环水泵带动蚀刻液循环电解、导电棒带动钛阴极旋转,能使铜离子充分获得电子而还原;钛阳极面积较大因而电流密度小,可提高氧化钌层的寿命,钛阴极面积较小而电流密度大,可提高电解效率。
7、蚀刻液回收系统与方法
[简介]:本技术公开一种蚀刻液回收系统,包括:蚀刻槽,用以进行蚀刻反应,且蚀刻反应形成含杂质的废液;蚀刻液供应装置,用以供应蚀刻液至蚀刻槽;杂质移除装置,用以接收来自蚀刻槽的废液并移除废液中的杂质,以形成回收蚀刻液;以及混酸与浓度调整装置,用以对回收蚀刻液进行混酸与浓度调整步骤。
8、含铜废蚀刻液回收方法
[简介]:本技术公开了一种含铜废蚀刻液回收方法,其包含如下步骤:(1)将含铜废蚀刻液过滤后送入中和稀释槽,调节pH至2.6~3.5;所述含铜废蚀刻液至少包含含铜酸性废蚀刻液;(2)将中和稀释槽内的混合液体经由第一调节液储槽送入多级逆流萃取组件,且向多级逆流萃取组件中加入萃取剂和煤油后进行多级逆流萃取;(3)将步骤(2)中多级逆流萃取得到的负载有机相进行多级洗涤,得到洗涤水相和有机相;(4)将步骤(3)得到的有机相进行反萃,得到反萃水相和反萃有机相;(5)将步骤(4)得到的反萃水相进行油水分离后得到水相和油相;(6)将步骤(5)得到的水相经由电解液循环槽至电解槽进行电解;电解得到电解废液和阴极铜。
9、一种酸性蚀刻液高效率回收处理装置
[简介]:本技术公开了一种酸性蚀刻液高效率回收处理装置,包括:电解缸,其内相间设置有阳极板和阴极板,所述阳极板的片数为10~15片;预处理缸,其与待回收废液输送管路连接,并通过管道与所述电解缸连接,预处理缸的顶部开口且具有一容置双氧水的容纳腔,所述预处理缸的顶部开口处通过一盖体进行密封,盖体上开设有两个贯通孔;搅拌装置,其包括搅拌桨以及驱动马达;氧气供给装置,其包括氧气发生器以及与所述氧气发生器连接的氧气输送管,氧气输送管将氧气发生器产生的氧气输送至容纳腔内。本实验新型提供的酸性蚀刻液回收处理装置增大了阳极板和阴极板的利用率,不仅提高了电解效率,同时提高了预处理效率,能够实现酸性蚀刻液的高效率回收。
10、酸性蚀刻液资源回收与环保处理设备
[简介]:一种酸性蚀刻液资源回收与环保处理设备,包括由管道依次连接的调配桶、萃取系统、电解铜系统、尾液处理系统及电控系统,酸性蚀刻液和氨水桶连接调配桶,调配桶调节酸性蚀刻液PH值后输出端连接至萃取系统,萃取系统的AB油出口端经水洗、反萃取后连接至电解铜系统,萃取系统的萃后液出口端连接至尾液处理系统。本技术铜回收率高,产品纯度好,系统完整,无二次污染。
11、酸性蚀刻液再生及铜回收系统
[简介]:一种酸性蚀刻液再生及铜回收系统,包括第一萃取槽(1)和第二萃取槽(2),所述第一萃取槽(1)连接蚀刻废液输送管(3),第一萃取槽(1)和第二萃取槽连通,其上部分别设置有萃取管道(6),该萃取管道(6)通往萃取水洗室(7),萃取水洗室(7)连通反萃室(9),所述反萃室(9)与中转室(15)连通,中转室(15)连通电解槽(10),反萃室(9)通往反萃水洗室(12),反萃水洗室(12)的上部与油缸(13)连通,再生的蚀刻液通过第四管道(4)回送蚀刻生产线。是一种能将废蚀刻液完全循环再生、可获得高经济价值的电解铜产品、无任何废水废气产生的酸性蚀刻液再生及铜回收系统。
12、酸性蚀刻液再生回收系统
[简介]:本技术提供了一种酸性蚀刻液再生回收系统,包括:蚀刻槽(6)、蚀刻废液回收槽(1)、离子膜电解槽(2)、氧化再生槽(3)和自动出铜装置(4),蚀刻废液回收槽(1)、离子膜电解槽(2)的阳极室(21)、氧化再生槽(3)和蚀刻槽(6)构成阳极回路;自动出铜装置(4)与离子膜电解槽(2)的阴极室(22)连通,自动出铜装置(4)和阴极室(22)构成阴极回路。本技术的酸性蚀刻液再生回收系统中,形成了相互独立的阳极回路和阴极回路,以酸性蚀刻废液为阳极液,阳极液经电解后直接再生利用,进入蚀刻生产线,这样无需重新配置蚀刻液,使得电解生产效率大大提高,同时降低了生产成本。
13、碱性蚀刻液再生及铜回收系统
[简介]:一种碱性蚀刻液再生及铜回收系统,该系统包括萃取系统、电解系统、动力系统和控制系统4个子系统,萃取系统和电解系统通过连接管路相连,所述的连接管路中包括循环泵、管道电动阀门以及中转槽;所述动力系统与各循环泵和管道电动阀门电连接;所述控制系统与动力系统连接。是一种能将废蚀刻液完全循环再生、可获得高经济价值的电解铜产品、无任何废水废气产生的碱性蚀刻液再生及铜回收系统。
14、酸性蚀刻液循环再生与铜回收装置
[简介]:本技术公开了一种酸性蚀刻液循环再生与铜回收装置。其包括电解槽,电解槽中间设有将电解槽分隔为阳极区和阴极区的异相或均相离子阳膜,阳极区中设有正电极,阴极区中设有负电极,所述的阳极区设有蚀刻废液入口和再生液出口,蚀刻废液入口通过管道与蚀刻机的蚀刻废液出口相接,再生液出口通过管道接有再生液混合槽;所述的阴极区通过管道与铜粉分离机形成循环以分离铜粉,阴极区设有蚀刻废液入口和再生液出口,蚀刻废液入口通过管道与蚀刻机的蚀刻废液出口相接,再生液出口通过管道与再生液混合槽连接;所述的再生液混合槽的出口通过管道与蚀刻机的蚀刻液入口相接。本技术的再生过程的环保效益和经济效益均可最大化。
15、PCB碱性蚀刻液再生回收系统
[简介]:本技术为一种PCB碱性蚀刻液再生回收系统,包括蚀刻罐、混合萃取罐、萃取液储存罐、重力分离器、电解槽、调节罐及氨水储存罐,所述蚀刻罐分别与调节罐、混合萃取罐管路连接;所述混合萃取罐分别与蚀刻罐、萃取液储存罐、重力分离器管路连接,其内设有搅拌装置B;所述萃取液储存罐分别与电解槽、混合萃取罐管路连接;所述重力分离器分别与混合萃取罐、电解槽、调节罐管路连接;所述电解槽分别与重力分离器、萃取液储存罐管路连接,其内设有电极板;所述调节罐分别与蚀刻罐、重力分离器、氨水储存罐管路连接,其内设有搅拌装置F、比重计及pH检测装置。本技术能准确控制蚀刻液的铜浓度,降低蚀刻液中的萃取液含量,使蚀刻液循环利用。
16、碱性蚀刻液再生回收系统
[简介]:本技术提供了一种碱性蚀刻液再生回收系统,包括:废液收集中转槽(2)、电解单元(4)、再生液桶(5)和尾气处理单元(8),废液收集中转槽(2)与电解单元(4)管道连通,电解单元(4)分别与再生液桶(5)和尾气处理单元(8)管道连通,电解槽(41)内相互间隔地设置有多块阴极板(401)和多块阳极板(402)。本技术的再生回收系统在每一个阳极板和阴极板板间区的顶部设置有进液管,在板间区的底部设置有出液管,并且从进液管喷射出的母液直接喷射到阳极板和阴极板上,使得电解槽的电解效率大大提高,也使得电解槽内电解液的循环速度更快,电解槽内的电解液的更换率更高。
17、一种酸性蚀刻液回收装置
[简介]:本技术适用于蚀刻组合物的再生领域,提供了一种酸性蚀刻液回收装置,包括酸性蚀刻液废液贮存装置、用于对贮存的酸性蚀刻液废液进行电解处理的电解装置及用于回收所述电解装置进行电解处理后产生的酸性蚀刻再生液的酸性蚀刻液再生装置,所述酸性蚀刻液废液贮存装置、所述电解装置及所述酸性蚀刻液再生装置顺次连接,所述酸性蚀刻液回收装置还包括用于回收所述电解装置产生的氯气的氯气回收装置,所述氯气回收装置分别与所述电解装置、所述酸性蚀刻液再生装置连接。本技术提供的一种酸性蚀刻液回收装置,通过氯气回收装置的使用,将电解过程中产生的氯气回收利用。这不仅解决了氯气排放问题,而且实现了对所产生的氯气的回收。
18、碱性蚀刻液再生循环使用铜回收设备
[简介]:本技术公开了碱性蚀刻液再生循环使用铜回收设备,它涉及铜回收设备技术领域。再生子液储罐与蚀刻机、废液收集缸、废液储罐和循环槽依次连接,循环槽的底部其中一个管路通过输送泵与电解槽和再生液储罐的顶部连接,循环槽的底部另外一个管路通过输送泵直接与再生液储罐的顶部连接,再生液储罐的底部其中一个管路与循环槽连接形成一个循环管路,另外一个管路与调药缸连接,调药缸通过输送泵与再生子液储罐连接。再生后蚀刻液可循环使用,蚀刻效果与子液相当,不需要再购买蚀刻子液,节省购买子液的成本,废水零排放,无含氨氮的清洗废水排放,节能减排,资源综合利用;设备工艺先进,性能稳定,操作维护简单,自动化程度高,设备销售价格低。
19、一种新型的蚀刻液回收专用导电排
[简介]:一种新型的蚀刻液回收专用导电排,为条状体,该导电排具有一横截面为方形的阳极安装段以及阴极安装段,其中阳极安装段上开设有多个用于固定阳极板的安装孔,阴极安装段具有一弧形面,弧形面与阳极安装段之间具有一台阶,阴极板与弧形面对接安装。本技术有如下优点:1.拆装阴极板方便,节省人力。2.采用这种导电方式的导电板,出装阴极板时间可以缩短10%以上,大大提高了作业效率。3.方便处理阴极板出现的各种不良状况。4.该种结构方式有利于清洗阴极接触点,可以提高和保障接触点的导电性能。
20、一种蚀刻液回收循环利用装置
[简介]:一种蚀刻液回收循环利用装置,包括油水分离器,所述油水分离器包括三个腔室,分别为第一腔室、第二腔室和第三腔室;第一腔室内设置有带搅拌电机的搅拌叶,第一腔室的一侧上部设置有液体进口,第一腔室的一侧下部设置有蚀刻废液进口,第一腔室的另一侧设置有混合液溢流口,第一腔室与第二腔室通过混合液溢流口相连通,混合液溢流口位于第二腔室的一侧,第二腔室的另一侧上部设置有与其相连通的溢流腔室,溢流腔室的顶部进液高度比混合液溢流口的出口高度低,油相出口与溢流腔室的底部相连通,第二腔室的底部与第三腔室的底部通过液通道相连通,出液管道的一端伸入第三腔室内并开口于第三腔室的中上部。本技术具有环保节能的特点。
21、一种碱性蚀刻液回收装置
[简介]:本技术适用于蚀刻组合物的再生领域,提供了一种碱性蚀刻液回收装置,包括用于储存碱性蚀刻液废液的储存装置、用于萃取所述碱性蚀刻液废液中铜离子、获得含铜萃取剂和萃取废液的萃取装置及用于将所述含铜萃取剂中的铜离子再萃取出来、获得铜盐溶液的反萃装置,所述储存装置、所述萃取装置及所述反萃装置顺次连接,所述碱性蚀刻液回收装置还包括用于对所述萃取废液进行电解处理的电解装置,所述电解装置与所述萃取装置连接。本技术提供的碱性蚀刻液回收装置,可将碱性蚀刻废液中的铜离子浓度降至30g/L以下,同时提高了装置的负荷能力,大大增加了装置处理量。
22、钛电极蚀刻液的草酸回收系统
[简介]:一种钛电极蚀刻液的草酸回收系统,包括一还原装置,与工作池连接;一前离心分离机,与还原装置连接;一结晶装置,与前离心分离机连接;一后离心分离机,与结晶装置连接。由于采用上述的结构设计,钛板表面酸洗处理完成后的草酸废液经过还原、离心、结晶、再离心等流程,实现清水排放,不污染环境,同时回收的草酸进行二次利用。
23、一种全自动蚀刻液回收装置
[简介]:本技术涉及一种全自动蚀刻液回收装置,它包括蚀刻机柜(1)、传送装置(3)、接液盘(4)、接液管(5)和回收池(6),传送装置(3)的上方设置有蚀刻液喷淋头(2),接液盘(4)固定安装在传送装置(3)的下方,接液管(5)的一端与接液盘(4)的底部相连,接液管(5)的另一端并联连接有第一支管(7)和第二支管(10),第一支管(7)的另一端和第二支管(10)的另一端分别与回收池(6)连通,第一支管(7)的管路上设置有第一阀门(9)和第一过滤器(8),第二支管(8)的管路上设置有第二阀门(12)和第二过滤器(11)。本技术的优点在于:自动化程度高、回收率高和可不间断地连续回收。
24、一种用于蚀刻液回收设备上的把手
[简介]:本技术公开了一种用于蚀刻液回收设备上的把手,包括呈圆柱型的持拿部件(1)和密封板(2),所述的持拿部件(1)为多个,且持拿部件(1)的两端均固定连接有一固定座(3),所述的固定座(3)下端连接有一连接座(4),所述的连接座(4)的中心线与铅垂面在同一直线上,所述的连接座(4)远离固定座(3)的一端设置有螺纹柱(5),所述的螺纹柱(5)前端穿过密封板(2),密封板(2)的下表面上设置有密封胶垫,所述的螺纹柱(5)的前端套设有一螺帽(6),在螺帽(6)与密封板(2)之间的螺纹柱(5)上套装有一密封圈(7)。本技术的有益效果是:它具有结构简单、操作方便和密封性好的优点。
25、一种从碱性废蚀刻液中回收铜的装置
[简介]:一种从碱性废蚀刻液中回收铜的装置,包括铜萃取机、洗涤机、铜反萃取机、碱性废液中转槽、反萃取液中转槽、洗涤水中转槽、洗涤水油水分离器、废水油水分离器、反萃取液油水分离器、萃取剂油水分离器、硫酸铜溶液储槽、铜电解槽和电解废液储槽。本技术可以方便地回收碱性废蚀刻液中的铜,整个系统运行在箱式密闭的环境中,既回收了资源,避免了环境污染和减少了资源浪费,又减少了水相中夹带萃取剂的问题,有利于废水的循环利用,而且本技术的设备紧凑、运行安全可靠、维护方便。
26、一种酸性废蚀刻液的铜回收循环系统
[简介]:本技术包括酸性蚀刻机,与蚀刻机的蚀刻液出口管道连接且对蚀刻机的铜萃取-反萃取箱,铜萃取-反萃取箱设置有酸性废蚀刻液入口,含铜反萃取剂出口,反萃取剂入口,铜萃取剂出口,提铜废蚀刻液出口和铜萃取剂入口,铜萃取剂出口与铜萃取剂入口通过管道相连;还包括与蚀刻机的蚀刻液入口管道连接的蚀刻液组份调节的组份调配缸;还包括与上述含铜反萃取剂出口相连的电解沉积槽,电解沉积槽内包含多个小的电解槽,该小的电解槽由多个用作阳极的钛活性板和用作阴极的紫铜片并联组成;电解沉积槽整体密闭,电解沉积槽的入口和出口分别为电解槽含铜反萃取剂入口和电解槽反萃取剂出口,电解槽反萃取剂出口通过管道连接至上述反萃取剂入口。
27、酸性蚀刻液回收电解系统中的阳极室
[简介]:本技术提供了一种酸性蚀刻液回收电解系统中的阳极室,属于电解加工技术领域,包括阳极板、纯棉滤布以及呈矩形状的框架主体,所述纯棉滤布可拆卸连接所述框架主体,且所述纯棉滤布位于所述框架主体的相对的两个侧面上;所述阳极板插装固定于所述框架主体,且所述阳极板的一端位于所述框架主体的具有所述纯棉滤布的相对的两个侧面之间,其另一端伸出所述框架主体的顶面;所述框架主体的与所述纯棉滤布相邻的至少一个侧面上设置有排气孔。该阳极室的结构简单,加工制造方便;电解过程安全可靠,电解时,阳极室产生氯气,从排气孔出排出,便于回收利用;且增加了提铜效率。
28、一种碱性蚀刻液氨气回收装置
[简介]:本技术提供一种碱性蚀刻液氨气回收装置,其包括射流缸、射流吸收机构、冷却机构及存储桶;该射流缸与电解槽连接,该射流吸收机构与该射流缸循环连接并与废气吸收塔连接,该冷却机构设置在该射流缸内,该存储桶与该射流缸连接;该电解槽产生的废氨气经过该射流吸收机构吸收后进入该射流缸内与该射流缸内的碱性蚀刻液充分混合并发生化学反应并注入该存储桶内以用于碱性蚀刻液的调药再生,而剩余的少量气体则排到该废气吸收塔进行二次处理;上述结构,不仅将碱性蚀刻液在电解再生过程中产生的氨气完全吸收,避免碱性蚀刻液循环再生电解过程中析出的氨气排出而造成资源浪费,同时也避免在电解过程中产生的刺激性气味的含氨废气排出而危害环境。
29、一种蚀刻液回用及铜回收装置
[简介]:本技术公开了一种蚀刻液回用及铜回收装置,其特征在于:包括依次相连的抽滤装置、流化床吸附装置、络合沉淀池、固液分离装置;所述的抽滤装置连接蚀刻生产线,所述的固液分离装置液体出口与蚀刻生产线相连,还包括一高温焙烧装置,所述的固液分离装置固体出口与高温焙烧装置相连。采用上述技术方案,本技术的有益效果在于:蚀刻液无须经过繁琐工业进行回收利用,且不会消耗过多的原料,节约了成本;锰系无机复合材料性质稳定,吸附量大,对蚀刻液成分没有影响,且可通过酸洗进行再生,重复使用;通过调节蚀刻液的流速,可以控制蚀刻液中铜离子浓度;节约资源、环保且能够提高经济效益。
30、方便持拿蚀刻液回收设备的提升把手
[简介]:本技术公开了一种方便持拿蚀刻液回收设备的提升把手,包括呈圆柱型的持拿部件,所述持拿部件弯曲呈圆弧状,弧度为150°至170°,所述持拿部件的两端设置有固定座,且固定座与持拿部件连接为整体结构,所述持拿部件的外壁上套合有保护套,且保护套的两端分别与固定座接触,固定座均设置有连接座,且连接座的中心线与铅垂线在同一直线上。该提升把手结构简单,体积小,重量轻,制造成本低,通过把手与玻璃板的连接,方便操作人员对玻璃板的搬运,保证了手掌的舒适度,不会对手掌造成伤害,搬运的效率高且省力,同时密封板也保证了对设备内部的密封。
31、一种酸性蚀刻液的回收处理装置
[简介]:本技术涉及一种酸性蚀刻液的回收处理装置,包括顺次连接的原水池、第一反应釜、第一离心机、第二反应釜、结晶器、第二离心机和干燥器,所述原水池与第一反应釜之间设有原水提升泵,第一反应釜还与第一加药箱相连;第一反应釜与第一离心机之间设有浓浆泵,第二反应釜还与硫酸储存罐相连,硫酸储存罐与第二反应釜之间设有硫酸计量泵;结晶器与冷却塔、冷凝器、冷却水泵形成第一循环回路,结晶器与储水池、冲洗泵形成第二循环回路;储水池与尾水处理池相连,尾水处理池与第二加药箱相连。本技术在处理过程中实现连续浓缩、结晶的运行;采用储水池分流洗液,能够充分利用尾水循环反应,较大程度地回收尾水中的超标铜离子,并达到排水标准。
32、碱性蚀刻液再生循环及铜回收的装置
[简介]:本技术公开了一种碱性蚀刻液再生循环及铜回收的装置,该装置包括萃取单元、反萃单元、电解单元和调配单元;蚀刻缸内产生碱性蚀刻废液并经管道溢流进入蚀刻废液收集槽,萃取单元与蚀刻废液收集槽与相连且降低碱性蚀刻废液中铜离子含量;反萃单元与萃取单元相连且将萃取单元携带的铜离子变为易电解回收铜;电解单元与反萃单元相连且回收铜;调配单元与萃取单元相连且将经萃取后的蚀刻废液变为可使用的蚀刻添加子液,且调配单元还与蚀刻缸相连。本技术结合四个单元增加了再生液的稳定性,减少了废液的排放,延长了循环时间,且实现了碱性蚀刻工序的清洁生产,且还具有设计合理、再生循环时间长、铜回收率高及废气污染少等特点。
33、酸性蚀刻液在线循环的铜回收系统
[简介]:本技术公开了酸性蚀刻液在线循环的铜回收系统,包括通过管道相连的电解槽、废液过滤装置、酸性蚀刻生产线、废液中转槽、铜粉分离机、再生液槽和循环泵,所述电解槽中设置有离子隔膜,离子隔膜将电解槽分为阳极液储存槽和阴极液储存槽,阳极液储存槽和阴极液储存槽内分别设有阳极电板和阴极电板,所述阴极液储存槽通过管道与铜粉分离机相连以分离铜粉后经循环泵将废液输送后阴极液储存槽,所述阳极液储存槽和阴极液储存槽分别由管道与再生液槽相通,经循环泵输送到酸性蚀刻生产线实现循环。本系统简化了装置和操作步骤,同时各个系统之间是相互独立的;对阳极电板进行氧化铱涂层处理,避免了有毒气体的排放,整个循环没有废液的排除。
34、一种酸性蚀刻液再生回收铜装置
[简介]:本技术公开了一种酸性蚀刻液再生回收铜装置,包含酸性蚀刻液储存桶、电解系统、电解后废液储存桶、废水处理装置,电解系统包括电流控制系统和电解槽,电解槽内至少具有一块或以上的电解板,酸性蚀刻液储存桶通过连接管与电解系统连接,电解系统通过废水回收连接管与电解后废液储存桶连接。本技术通过多块电解板并联组成的电解槽和电解电流可控的电流控制模块,由于采用可控的电流,电解过程速率均匀且稳定。多个电解板并联且电极板为表面凹凸结构,增大了和酸性蚀刻液的接触面积,可以较大的提高电解的速率和稳定性。
35、酸性蚀刻液中金属铜回收装置
[简介]:本技术涉及一种酸性蚀刻液中金属铜回收装置,属于废液资源化处理和有色金属回收装置。本技术包括电解槽,置于电解槽中的阳极室,在阳极室中布置有阳离子交换膜,以有二氧化铱涂层钛板为阳极电解板,以无涂层钛板为阴极电解板,阴极电解板、阳极电解板分别插入电解槽、阳极室中并分别与直流稳压电源的负极、正极连接,阴极电解板与阳极电解板之间的间距为50-70mm,直流稳压电源的电压为3.6-4.2V,它工艺简单、成本低廉、无污染、回收金属铜的纯度高、电解效率高。
36、酸性蚀刻液循环再生与铜回收装置
[简介]:本技术公开了一种酸性蚀刻液循环再生与铜回收装置。其包括电解槽,电解槽中间设有将电解槽分隔为阳极区和阴极区的异相或均相离子阳膜,阳极区中设有正电极,阴极区中设有负电极,所述的阳极区设有蚀刻废液入口和再生液出口,蚀刻废液入口通过管道与蚀刻机的蚀刻废液出口相接,再生液出口通过管道接有再生液混合槽;所述的阴极区通过管道与铜粉分离机形成循环以分离铜粉,阴极区设有蚀刻废液入口和再生液出口,蚀刻废液入口通过管道与蚀刻机的蚀刻废液出口相接,再生液出口通过管道与再生液混合槽连接;所述的再生液混合槽的出口通过管道与蚀刻机的蚀刻液入口相接。本技术的再生过程的环保效益和经济效益均可最大化。
37、从酸性氯化铜蚀刻液中回收铜的方法
[简介]:本技术涉及一种从酸性氯化铜蚀刻液中回收铜的方法,包括以下步骤:①将96.0%~98.0%的工业浓硫酸加入反应器中,再将酸性氯化铜蚀刻废液以流加方式加入反应器中进行酸置换,反应温度为130℃~170℃,硫酸与酸性氯化铜蚀刻废液的体积比为0.12∶1~0.25∶1;②补充酸性氯化铜蚀刻废液体积10%~25%的水,冷却结晶后过滤,固相为粗硫酸铜;③以1.5~2.5倍粗硫酸铜体积的水搅拌溶解粗硫酸铜,加热至85℃以上,保温过滤,滤液为硫酸铜精制液,冷却结晶制得产品硫酸铜CuSO4·H2O;滤渣为含钠的铜盐,制备氧化铜。本技术的技术效果在于:1、仅使用硫酸,原料消耗少,成本低。2、硫酸铜产品质量好、产率高。3、节约资源、环保且能提高经济效益。
38、一种从酸性废蚀刻液中回收铜的方法
[简介]:一种从酸性废蚀刻液中回收铜的方法。其特征是步骤如下:(1)将有机相与酸性废蚀刻液按体积比1~30∶1,经过1~5级萃取铜;(2)将步骤(1)所得的负载有机相与纯净水按体积比0.1~10∶1经过1~5级洗涤;(3)将步骤(2)洗涤后的负载有机相与含硫酸130~250g/L、铜离子5~50g/L的硫酸铜溶液按体积比1~10∶1经过1~3级反萃取,反萃取后的有机相返回步骤(1)重复使用;水相为硫酸铜溶液;(4)采用金属不锈钢304、不锈钢316或金属钛为阴极,在电流密度50~400A/m2下电沉积步骤(3)所得硫酸铜溶液,得到电沉积铜,电沉积铜后的硫酸铜溶液返回步骤(3)重复使用。本技术的从酸性废蚀刻液中回收铜的方法,能将铜从酸性废蚀刻液中选择性分离,工艺简单,分离效果好。
39、一种从碱性废蚀刻液中回收铜的方法
[简介]:一种从碱性废蚀刻液中回收铜的方法。其特征是步骤如下:(1)采用Lix?系列萃取剂∶N235萃取剂∶煤油或200#溶剂油的有机相与碱性废蚀刻液萃取铜;(2)将步骤(1)所得的负载有机相用稀硫酸溶液进行洗涤;(3)将步骤(2)洗涤后的负载有机相与硫酸铜溶液进行反萃取,反萃取后的有机相返回步骤(1)重复使用,水相为硫酸铜溶液;(4)采用金属阴极电沉积步骤(3)所得硫酸铜溶液,得到电沉积铜,电沉积铜后的硫酸铜溶液返回步骤(3)重复使用。本技术的从酸性废蚀刻液中回收铜的方法,能将铜从碱性废蚀刻液中选择性分离,工艺简单,分离效果好。
40、一种从酸性废蚀刻液中回收铜的方法
[简介]:一种从酸性废蚀刻液中回收铜的方法。其特征是步骤如下:(1)采用体积比为5~20%Lix?系列萃取剂-80~95%煤油或200#溶剂油配制成有机相;(2)将上述有机相与酸性废蚀刻液按体积比1~30∶1进行萃取铜;(3)将步骤(2)所得的负载有机相与纯净水按体积比0.1~10∶1进行洗涤;(4)将步骤(3)所洗涤后的负载有机相与硫酸铜溶液液按体积比1~10∶1进行反萃取,反萃取后的有机相返回步骤(2)重复使用;水相为硫酸铜溶液;(5)将步骤(4)所得硫酸铜溶液进行电沉积铜,电沉积铜后的硫酸铜溶液返回步骤(4)重复使用。本技术的从酸性废蚀刻液中回收铜的方法,能将铜从酸性废蚀刻液中选择性分离,工艺简单,分离效果好。
41、方便持拿蚀刻液回收设备的提升把手
[简介]:本技术公开了一种方便持拿蚀刻液回收设备的提升把手,包括呈圆柱型的持拿部件,所述持拿部件弯曲呈圆弧状,弧度为150°至170°,所述持拿部件的两端设置有固定座,且固定座与持拿部件连接为整体结构,所述持拿部件的外壁上套合有保护套,且保护套的两端分别与固定座接触,固定座均设置有连接座,且连接座的中心线与铅垂线在同一直线上。该提升把手结构简单,体积小,重量轻,制造成本低,通过把手与玻璃板的连接,方便操作人员对玻璃板的搬运,保证了手掌的舒适度,不会对手掌造成伤害,搬运的效率高且省力,同时密封板也保证了对设备内部的密封。
42、玻璃蚀刻液回收分配装置
[简介]:一种玻璃蚀刻液回收分配装置,包括主管路、马达、传动机构及多个分配槽,所述主管路可转动地设置于机体上,所述主管路的两端分别设有蚀刻液进入口及蚀刻液出口,所述传动机构连接于所述马达与所述主管路之间,所述蚀刻液出口于所述主管路转动至一定角度时可对正所述多个分配槽之一,用于排出蚀刻液。藉此,使蚀刻液经由分配装置分别流入不同的分配槽,便于分量进行蚀刻液的过滤与回收。
43、一种用于蚀刻液回收设备上的把手
[简介]:本技术公开了一种用于蚀刻液回收设备上的把手,包括呈圆柱型的持拿部件(1)和密封板(2),所述的持拿部件(1)为多个,且持拿部件(1)的两端均固定连接有一固定座(3),所述的固定座(3)下端连接有一连接座(4),所述的连接座(4)的中心线与铅垂面在同一直线上,所述的连接座(4)远离固定座(3)的一端设置有螺纹柱(5),所述的螺纹柱(5)前端穿过密封板(2),密封板(2)的下表面上设置有密封胶垫,所述的螺纹柱(5)的前端套设有一螺帽(6),在螺帽(6)与密封板(2)之间的螺纹柱(5)上套装有一密封圈(7)。本技术的有益效果是:它具有结构简单、操作方便和密封性好的优点。
44、一种全自动蚀刻液回收装置
[简介]:本技术涉及一种全自动蚀刻液回收装置,它包括蚀刻机柜(1)、传送装置(3)、接液盘(4)、接液管(5)和回收池(6),传送装置(3)的上方设置有蚀刻液喷淋头(2),接液盘(4)固定安装在传送装置(3)的下方,接液管(5)的一端与接液盘(4)的底部相连,接液管(5)的另一端并联连接有第一支管(7)和第二支管(10),第一支管(7)的另一端和第二支管(10)的另一端分别与回收池(6)连通,第一支管(7)的管路上设置有第一阀门(9)和第一过滤器(8),第二支管(8)的管路上设置有第二阀门(12)和第二过滤器(11)。本技术的优点在于:自动化程度高、回收率高和可不间断地连续回收。
45、碱性蚀刻液全封闭式循环回收工艺
[简介]:本技术公开了碱性蚀刻液全封闭式循环回收工艺,包括酸化、pH调整,固液分离,碱化、转制,氨气回用,上层澄清液回用,吸附纯化,连续结晶7个步骤。采用该碱性蚀刻液全封闭式循环回收工艺不仅可使碱性蚀刻液中的铜离子被充分回收,使上层液被循环利用,而且还可使分离出氧化铜后的高浓度氯化钠液体中的碳酸根与磷酸根离子被充分吸收利用,这样就可使碱性蚀刻液实现全封闭循环利用,不会产生任何污染物,也不回有废水排出,从而有效的降低企业废水的处理费用,降低企业的生产成本,而且能使废液得到百分之百的利用,确保没有任何的污染,使废液和铜盐都能全面循环使用。
46、废蚀刻液中铜的回收方法
[简介]:一种能将碱性废蚀刻液和酸性废蚀刻液中的铜同时回收的方法。本技术的方法是,将两种废蚀刻液混合后,用盐酸将混合液的pH值调整为1~4,再用水稀释,使氯化铜浓度控制在30~100克/升,用铁屑进行置换反应,可以得到含铜量为95%以上,粒度在320目以上的铜粉。该铜粉可直接用来生产氧化亚铜。
47、一种失效碱性含铜蚀刻液的回收方法
[简介]:本技术公开了一种失效碱性含铜蚀刻液的回收方法,至少包括以下步骤:a、向失效碱性含铜蚀刻液中加入氧化剂,在常温下反应8~10min;b、向失效碱性含铜蚀刻液中加入二乙基二硫代氨基甲酸铵,获得褐色沉淀;c、将褐色沉淀置于容器二中,再向所述容器二中加入氨水,直至褐色沉淀全部溶解,获得蓝色沉淀;d、将蓝色沉淀置于容器三中,向容器三中加入硫酸溶液至沉淀全部溶解,不断搅拌;e、加热溶液获得蓝色晶体。本技术的有益效果是:不引入杂质离子,不破坏蚀刻液的化学组成;二乙基二硫代氨基甲酸铵回收后可以反复利用,生产成本低;回收的硫酸铜纯度高;可根据需要控制失效碱性含铜蚀刻液中铜的浓度;不产生二次污染。
48、酸性蚀刻液在线循环的铜回收系统
[简介]:本技术公开了酸性蚀刻液在线循环的铜回收系统,包括通过管道相连的电解槽、废液过滤装置、酸性蚀刻生产线、废液中转槽、铜粉分离机、再生液槽和循环泵,所述电解槽中设置有离子隔膜,离子隔膜将电解槽分为阳极液储存槽和阴极液储存槽,阳极液储存槽和阴极液储存槽内分别设有阳极电板和阴极电板,所述阴极液储存槽通过管道与铜粉分离机相连以分离铜粉后经循环泵将废液输送后阴极液储存槽,所述阳极液储存槽和阴极液储存槽分别由管道与再生液槽相通,经循环泵输送到酸性蚀刻生产线实现循环。本系统简化了装置和操作步骤,同时各个系统之间是相互独立的;对阳极电板进行氧化铱涂层处理,避免了有毒气体的排放,整个循环没有废液的排除。
49、酸性蚀刻液在线电解回收装置及蚀刻液再生方法
[简介]:本技术公开了一种酸性蚀刻液在线电解回收装置及一种酸性蚀刻液在线电解再生方法,先将酸性蚀刻液导入电解槽和调整槽,酸性蚀刻液经调整槽导入蚀刻机,将蚀刻废液导入阴、阳极液储存槽,电解槽阴极室电解得到阴极液及附着在阴极管上的金属铜,阳极室电解得到阳极液,电解槽阴、阳极室电解液则分别由阴、阳极液储存槽补充,调整槽内酸性蚀刻液用完后,将电解槽电解得到的阴极液与阳极液混合进入调整槽,继续用于蚀刻机工作,并取出阴极管,将电解铜剥落。本技术可以达到与蚀刻机对接在线的工作状态,形成闭路循环,大大节约蚀刻液成本又可以回收金属铜,铜离子再生电效≥98%,阴极沉积回收铜效率≥95%,铜纯度高于99%。
50、一种蚀刻液中的含氨尾气回收利用装置
[简介]:一种蚀刻液中的含氨尾气回收利用装置,包括吸收塔本体、副槽以及药水循环组件,所述的吸收塔本体包括进气孔和出液孔、出气孔、进液孔以及多面球;所述的吸收塔本体的出液孔通过管道与副槽连通,所述的副槽与药水循环组件之间通过管道连通,所述的药水循环组件与吸收塔本体的进液孔连通。本技术具有结构简洁,生产制造成本低,实用性强,且氨气回收利用率高,通过在吸收塔本体内填充多面球,可以有效的增加氨气和吸收液在吸收塔本体内的流动时间,增加收集后的含氨尾气与吸收液的接触时间,使得含氨尾气中的氨气能够充分的被吸收液吸收,提高含氨尾气的净化效率,降低了空气污染,降低生产成本,提高经济效益。

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